塑料加工业城市，把厂址选在佛山，地理位置处于中轴，方便产品销售，交通便利可节省产品运输成本。佛山属于二线城市，地租房租便宜，劳动力廉价，这有利于节约生产成本。六经济效益分析苯酐主要生产成本大约元每吨，辛醇为元吨，平均生产每吨所耗定额由上述可知，耗电为度吨，水量为吨吨，全年产量吨所需苯酐吨辛醇吨硫酸吨纯碱吨电耗度水耗吨原料单价元吨年产吨价万元苯酐辛醇硫酸纯碱电耗元度水耗固体超强酸催化剂环己烷不详房租工资税收等费用合计该生产过程主销产品是增塑剂，副产品重新回收利用，产量，产品规格为色泽年相对密度酸值皂化值折光率挥发物以广东省为原点，发射向全国各地销售，产品也可出口外销往亚洲欧洲等地。增塑剂市场价为元吨，我厂定价为元吨，则年利润为万元假设生产吨全部售出，则总获利万元年。七生产废液处理随着塑料工业人造纤维工业发展，作为增塑剂邻苯二甲酸酯类因具有不同程度三致致癌致畸致突变作用和破坏中枢神经系统作用而受到人们关注，必须对其从严控制。对增塑剂生产中产生邻苯二甲酸酯类废水处理，目前尚无投资少操作简单成熟工艺。对高浓度邻苯二甲酸二辛酸二丁酯废水，通常采用焚烧法处理对般浓度废水，通常采用活性污泥法处理。活性污泥法不仅流程长，占地面积大，次性投资费用高，而且微生物对温度酸碱性污染物种类及浓度等诸多生长环境因素要求苛刻，所以对废水量不大中小企业来说，当前限于种种原因还难以采用。图四改进后邻苯二甲酸二辛酯废水处理工艺流程本生产项目采用以上改进方法进行后处理，处理后废水可达到排放标准。改进后废水处理工艺流程见图三。贮罐中不用网袋式过滤器，储罐上层空间用真空泵抽真空后，上层油面中部分辛醇挥发后被吸收到醇回收罐，用于生产。废水经第级压滤后曝气，挥发出辛醇原为无组织排放，现改为通过高排气管变为有组织排放。排气管中用层活性炭滤纸将排气吸附处理后再排入大气，减轻了辛醇对大气污染。在原工艺流程中板框压滤机与均衡池之间加设了活性炭纤维吸附柱，对废水进行进步处理，以保证废水达标排放。对压滤机行研究，并应用于产品研制。本项目生产工艺本增塑剂生产采用浓硫酸法和固体超强酸结合方法，取长补短，进行加工改良。浓硫酸法生产时酯化过程中副反应多，浓硫酸对生产设备腐蚀严重，原材料消耗较高在生产中加入固体超强酸后可以降低浓硫酸用量，但又不会影响反应速率同时固体超强酸还可以提高产品产率。与此同时，浓硫酸也可以保护固体超强酸，避免其失活，延长固体超强酸使用寿命。生产原理流程说明参照附图苯酐辛醇分别以定流量进入单酯化器，单酯化温度为。所生产单酯和过量醇混入超强酸催化剂后，进入酯化塔。环己烷帮助酯化脱水用预热以后以定流量进入酯化塔。酯化塔顶温度为，塔底为。环己烷和水辛醇以及夹带少量硫酸从酯化塔顶部气相进入回流塔。环己烷和水从回流塔顶溜出后，环己烷去蒸馏塔，水去废水萃取器。辛醇及夹带少量硫酸从回流塔返回酯化塔。酯化完成后反应混合物加压后经喷嘴喷入中和器，催化剂在塔底可循环使用，用碳酸钠水溶液在下进行中和。经中和硫酸盐硫酸单辛酯钠盐和邻苯二甲酸单辛酯钠盐随中和废水排至废水萃取器。中和后辛醇环己烷硫酸二辛酯二辛基醚等经泵加压并加热至后进入硫酸二辛酯热分解塔。在此塔中，硫酸二辛酯皂化成为硫酸单辛酯钠盐，随热分解废水排至废水萃取器。环己烷辛醇和二辛基醚等进入蒸馏塔，塔顶温度为，环己烷从塔顶上部出后进入环己烷回收塔，从该塔顶部得到几乎不含水环己烷循环至酯化塔再用，塔底排出重部分烧掉分离环己烷后和辛醇从蒸馏塔底排出后进入水洗塔，用非离子水进行水洗，水洗后辛醇进入脱醇塔，在减压下用直接蒸馏汽连续进行两次脱项目概要项目名称生产项目项目主管单位金陵责任有限公司项目区范围广东省佛山市项目建设宗旨以邻苯二甲酸二辛酯为主打产品，采用新技术及新设备生产低成本高品质系列产品，利用价格及市场优势发展成为多元化生产基地，满足国内对高质量低价格增塑剂的巨大需求。同时不断进行技术创新，完善既有产品，开发具有自主知识产权的生产技术及设备，打打上部焊接支架上，装置减速机与电机，由传动轴驱动锅内搅拌器，轴封装置在锅盖顶部。加热夹套上开有进排油汽测温，放空蒸汽阀门电热棒等接管孔。根据本生产工艺操作条件，由于反应体系黏度不大，采用桨式搅拌型式支承型式为支座式，填料密封。设备优点该反应釜具有加热迅速，耐高温，卫生，无环境污染，无需锅炉自动加温，使用方便等特点。适宜径高比设计，按需定制搅拌装置搅拌轴封采用耐压卫生机械密封装置，保持罐内工作压力及防止罐内物料泄漏而造成不必要污染与物料损耗。反应釜参数规格内锅直径夹套直径电动机功率减速机型号搅拌转速五原材料及动力供应主要原料及其规格苯酐纯度辛醇材料消耗较高，我国生产约是用此方法。均相催化法均相催化法所用催化剂是含钛金属络合物。此法生产特点是，生产过程不需真空，对生产设备没有腐蚀作用，酯化反应属于均相络合反应，反应效率较高，相对于硫酸法副反应较少，国内从德国公司引进两条生产装置都采用此催化工艺缺点是，整个酯化反应体系对热源要求很高，普通蒸汽达不到生产要求，必须采用燃油加热系统或采用高压蒸汽供热，并且同时仍要求蒸汽系统，酯化后仍需进行中和水洗工艺，将催化剂水解处理，过程中极少量催化剂仍以螯合物形式存在于产品中，影响产品纯度。采用此工艺生产国内代表性企业有山东齐鲁石化增塑剂股份有限公司南京金陵石化公司化工厂。无论是硫酸法生产，还是均相络合法生产，都有大量含碱含油废水排放，值超万，有高达十几万。这种高浓度含有苯环结构有机废水，给废水治理造成了极大困难，污水处理运转成本很高。鉴于此，国内外都在寻找催化效率高生产过程废水排放量小或不生产废水工业生产方法，进步提高工业增塑剂产品质量，改善工业生产环境。工业增塑剂清洁生产工艺研究增塑剂工业生产直沿用强酸作为催化剂酯化工艺。我国非酸催化反应在合成增塑剂中应用始于世纪年代，现已经在些增塑剂企业生产中得到广泛应用，但仍无法达到污水零排放，工业生产工艺仍采用浓硫酸作催化剂。随着国内外对环保要求日益提高，采用更为新型催化剂替代传统酸性催化工艺已势在必行，在资源开发节省能源降低原料生产成本等方面都有很重要意义，目前主要研究集中在寻找新固体催化剂和开发新催化工艺，研究清洁生产工艺已成了国内大公司企业研究技术热点，其中寻找突破重点是酯化催化剂。腐蚀严重，原材料消耗较高，我国生产约是用此方法。均相催化法均相催化法所用催化剂是含钛金属络合物。此法生产特点是，生产过程不需真空，对生产设备没有腐蚀作用，酯化反应属于均相络合反应，反应效率较高，相对于硫酸法副反应较少，国内从德国公司引进两条生产装置都采用此催化工艺缺点是，整个酯化反应体系对热源要求很高，普通蒸汽达不到生产要求，必须采用燃油加热系统或采用高压蒸汽供热，并且同时仍要求蒸汽系统，酯化后仍需进行中和水洗工艺，将催化剂水解处理，过程中极少量催化剂仍以螯合物形式存在于产品中，影响产品纯度。采用此工艺生产国内代表性企业有山东齐鲁石化增塑剂股份有限公司南京金陵石化公司化工厂。无论是硫酸法生产，还是均相络合法生产，都有大量含碱含油废水排放，值超万，有高达十几万。这种高浓度含有苯环结构有机废水，给废水治理造成了极大困难，污水处理运转成本很高。鉴于此，国内外都在寻找催化效率高生产过程废水排放量小或不生产废水工业生产方法，进步提高工业增塑剂产品质量，改善工业生产环境。工业增塑剂清洁生产工艺研究增塑剂工业生产直沿用强酸作为催化剂酯化工艺。我国非酸催化反应在合成增塑剂中应用始于世纪年代，现已经在些增塑剂企业生产中得到广泛应用，但仍无法达到污水零排放，工业生产工艺仍采用浓硫酸作催化剂。随着国内外对环保要求日益提高，采用更为新型催化剂替代传统酸性催化工艺已势在必行，在资源开发节省能源降低原料生产成本等方面都有很重要意义，目前主要研究集中在寻找新固体催化剂和开发新催化工艺，研究清洁生产工艺已成了国内大公司企业研究技术热点，其中寻找突破重点是酯化催化剂。固体超强酸催化剂使用硫酸作催化剂工艺成熟，设备简单，但产品质量差。采用非酸催化工艺，大多取消了水洗，减少了废水量，产物后处理简单，但催化剂价格高，回收困难。选用无催化剂工艺，副反应少，不存在金属催化剂分离问题，不用水洗，废水量更少，但设备多，产品质量不如非酸催化剂。综合以上工艺，采用固体超强酸或固载钛酸酯催化剂，以醇作带水剂，用氮气保护，连续法合成，减少中催化剂残余量，降低反应温度，缩短反应时间，是当前研究和开发方向。固体超强酸催化剂是种新型催化材料，具有催化活性高选择性好耐热耐水稳定性好不污染环境不腐蚀生产设备和可重复使用等特点，有极好发展前景。固体酸作为催化剂，其特点是容易与产物分离，催化剂可以回收重复利用，酯化催化剂不需中和便可回收，无中和废水产生。工业生产主要采用酯化反应，酯化反应核心是催化剂，国内外科研人员纷纷对酯化催化进行研究，并应用于产品研制。本项目生产工艺本增塑剂生产采用浓硫酸法和固体超强酸结合方法，取长补短，进行加工改良。浓硫酸法生产时酯化过程中副反应多，浓硫酸对生产设备腐蚀严重，原材料消耗较高在生产中加入固体超强酸后可以降低浓硫酸用量，但又不会影响反应速率同时固体超强酸还可以提高产品产率。与此同时，浓硫酸也可以保护固体超强酸，避免其失活，延长固体超强酸使用寿命。生产原理流程说明参照附图苯酐辛醇分别以定流量进入单酯化器，单酯化温度为。所生产单酯和过量醇混入超强酸催化剂后，进入酯化塔。环己烷帮助酯化脱水用预热以后以定流量进入酯化塔。酯化塔顶温度为，塔底为。环己烷和水辛醇以及夹带少量硫酸从酯化塔顶部气相进入回流塔。环己烷和水从回流塔顶溜出后，环己烷去蒸馏塔，水去废水萃取器。辛醇及夹带少量硫