1、要求。.冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响容体充填的速度，又影响成型塑件的质量。主流道末端的冷料穴除了上述功能外，还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。该模具冷料穴的设置如图所示。拉料杆的作用是注射结束模具分型时，将主流凝料从定模浇口套中拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统冷料起推出模外。该塑件表面光滑无刮痕等缺陷，如果采用自动脱落，塑件脱落表面相互碰撞将造成表面刮痕等缺陷，因此该模具采用字形拉料杆，如图所示。工作时依靠字形钩将主流道凝料拉出浇口套，推出后由于钩子的方向性而不能自动脱落，需要人工取出。六结构零部件的设计.支承板设计支承板的作用是承受成型是塑料熔体对动模模型腔的作用力，以。

2、的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。水无机盐碱和酸类对几乎无影响，但在酮醛氯代烃中会溶解或形成乳浊液。不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。塑料表面受冰醋酸植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。有定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。的缺点是耐热性不高，连续工作温度左右，热变形温度为左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。根据中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用要求。根据应用要求的不同，可分为超高冲击型高冲击型中冲击型低冲击型和耐热型等。成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注。

3、型腔平衡式布置的形式，如图所示。.初步设计主流道及分流道形状和尺寸主流道设计成圆锥型，其锥角，取，内壁粗糙度取.。分流道截面设计成型截面，加工较易，且热量损失与压力损失均不大，为常用形式。型截面分流道的直径可根据塑件的流动性等因素确定，该塑料采用丙烯腈丁二烯苯乙烯，流动性为中等，所以选型截面。形截面分流道的宽度可在内选，半径.，深度.。根据经验分流道的直径可取，半径取，深度取。根据型腔在分型面上的排布情况可分为次分流道和二次分流道。设计参数尺寸如图所示。根据以上设计参数校核流动比式中流动距离比模具中各段料流通道各段模腔的长度模具中各段流通道及各段模腔的截面厚度。因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性，查表得允许流动比，所以，因此主流道与分流道的设计满足模具型腔填。

4、的材料为，淬硬到。七推出机构设计.推出力的计算推出力的作用是克服推出机构移动的摩擦力。式中塑件包络在型芯的面积制件垂直与脱模方向的投影面积塑件对型芯单位面积上的包紧力，取塑件对钢的摩擦系数，取脱模斜度脱模力推出力大气压力.。.确定推出方式及推杆位置根据制品机构特点，确定在制品的八个角上设置八根普通的圆顶杆，如图所示。护罩,模具设计,毕业设计,全套,图纸二塑件工艺分析.分析塑件使用材料的种类及工艺特征该塑件材料为丙烯腈丁二烯苯乙烯，丙烯腈丁二烯苯乙烯具有良好的综合力学性能，丙烯腈使有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性能和染色性能。无毒无味呈微黄色，成型条件的塑件由较好的光泽。密度为。有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好。

5、体压力的侧壁高度.型腔内壁半径.钢的弹性模量，取.允许的变形量.型腔材料许用拉应力表.常用塑料注射时所选用型腔压力塑料品种高压聚乙烯低压聚乙烯型腔压力五浇注系统的设计.确定分型面的位置由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇口系统设计塑件结构工艺及尺寸精度塑件的推出排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。该塑件需要侧抽芯，所以根据其特点及表面质量要求，采用平直分型，如图所示。.确定浇口形式及位置为了提高成型效率，并避开制品光滑区域采用潜伏式浇口。浇口尺寸与位置如图所示。浇口直径可以根据经验公式计算式中浇口直径塑件在浇口处的壁厚型腔表面积。.型腔位置的排布该件采用模八腔的结构形式，浇注系统的设计也采用从主流道到各个型腔分流道的形状及尺寸相同的设计，即。

6、止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。支承板需要有较高的平行度和必要的硬度和强度。支承板的厚度计算式中支承板的厚度承受的注射压力支承板跨度支承板受力的宽度刚的弹性模量，取.允许的变形量由上面所计算的数值可知支承板厚度.,取。该模具支承板取选用模架根据塑件图样及技术要求，型腔投影面积的周界尺寸及型腔壁厚强度和刚度计算后的尺寸和抽芯机构所站的尺寸，以确定模架的规格该模具采用基本型型，模板周界尺寸，定模板，动模板，支承板，定模座板，动模座板.，如图所示。.垫块的设计垫块的作用是支承动模成型部分并形成推出机构运动空间的零件。其中相关尺寸根据模架以及推出高度而定，取.。.合模导向机构的设计合模导向机构是保证动定模和模时，正确地定位和导向的零件，承受定的侧。

7、尽量减少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下。壁厚熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。.分析塑件的结构工艺性该塑件尺寸较小，整体结构较简单，不带有曲面特征。结构特征符合塑件的设计要求。根据塑件的工作要求和表面特征，故选般精度级。.工艺性分析为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口，这种浇口的分流道为于模具的分型面上而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。方便加工和热处理，型芯部分采用拼镶结构。三确定型腔数目.初步确定型腔数目根据塑件的结构及尺寸精度要求采用模八腔。.计算塑件体积按照图塑料件图所示尺寸近似计算塑件体积.计算单件塑件重量塑件重量浇道体积.浇道质量.总体积.总质量四成型零部。

8、上的涨开力塑件熔体对型腔的成型压力，其大小为注射压力的单个塑件在模具上的投影面积浇注系统在模具上的投影面积。塑料所需注塑机注射压力为.模具总高为。根据以上分析计算，查塑料成型工艺与模具设计表.初选注射机型号为。注射机有关技术参数如下注射压力锁模力最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴圆弧半径喷嘴孔直径拉杆空间.校核注射机注射量锁模力注射压力模具厚度的校核由于在初选注射机时是根据以上几个技术参数选用的，所以在这里不用在进行校核，已符合所选注射机要求。开模行程的校核注射机最大开模行程式中注射机最大开模行程推出距离脱模距离包括浇注系统在内的塑件高度注射机最大开模行程为，故满足要求。模具在注射机上的安装从设计的模架外形尺寸看，该模具可以采用压板固定方式，所以所选注射。

9、的设计.型腔型芯工作尺寸计算塑料的收缩率是。平均收缩率.型腔径向尺寸型腔深度尺寸型芯径向尺寸型芯高度尺寸中心距尺寸式中塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸塑件内型深度基本尺寸的最小尺寸塑件中心距基本尺寸的平均尺寸修正系数，取塑件公差模具制造公差，取。型腔尺寸计算尺寸公差值计算.型芯尺寸计算尺寸公差值计算各个工作部位尺寸计算结果如上所示。通常，制品中和小于并带有大于.公差的部位以及和小于并带有大于.公差部位不需要进行收缩计算。.成型零部件的强度与刚度计算整体式圆型型腔侧壁厚度的计算按刚度条件计算.按强度条件计算.整体式圆型型腔底板厚度的计算按刚度条件计算.按强度条件计算.式中圆形型腔侧壁厚度型腔内熔体的压力承受。

10、的冷却，因此用塑件的平均壁厚来确定水孔直径。塑件平均壁厚为.，尺寸较小，确定水孔直径为。通过调节水温水速来满足要求。由于型时要求模温在，因此在定模板上设置两条冷却水道，冷却水路布置如图所示。.排气系统的设计该速件尺寸较小，材料为聚碳酸脂，材料不发生溢料间隙值为。利用分型面和推杆复位杆的配合间隙排气即可。九选择注射机型号.初步确定注射机型号根据塑件注射量大小来选择额定注射量塑件重量.根据图可计算出浇注系统体积浇注系统重量总重量根据塑件的计算重量或体积，选择设备型号规格，确定型腔数当未限定设备时，须考虑以下因素机额定注射量，每次注射量不超过最大注射量的即.式中型腔数浇注系统重量塑件重量注射机额定注射量估算浇注系统的体积的结果.设则得.根据锁模力来选择式中熔融塑件分型。

11、安装尺寸规格满足要求。十结束语通过这个多月来的课程设计工作，不仅是对我这三年来学习的总结和回顾，同时也让我深深的明白了自身的诸多不足之处，这也是今后在社会上学习的种动力，我将会不断地学习不断地充实自己。由于时间和自身能力有限，设计难免会存在着不足之处，恳请各位老师给予指正。在此，感谢张小甫指导老师和巴西公司工程师对我在这个毕业设计中的指导。十参考文献屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京高等教育出版社，李澄，吴天生，闻百桥主编.机械制图.北京高等教育出版社，史铁梁主编.模具设计指导.北京机械工业出版社，许发樾主编.实用模具设计与制造手册.北京机械工业出版社，吴兆祥主编.模具材料及表面处理.北京机械工业出版社，陈于萍主编.互换性与测量技术基础.北京机械工业出版社。

12、力。该模具导柱为带头导柱.，导柱的材料为，淬硬到该模具导套为直导套.，导套的材料为，淬硬到。七推出机构设计.推出力的计算推出力的作用是克服推出机构移动的摩擦力。式中塑件包络在型芯的面积制件垂直与脱模方向的投影面积塑件对型芯单位面积上的包紧力，取塑件对钢的摩擦系数，取脱模斜度脱模力推出力大气压力.。.确定推出方式及推杆位置根据制品机构特点，确定在制品的八个角上设置八根普通的圆顶杆，如图所示。对于流道的固化塑料也设置推杆，如图所示普通的圆推杆按.选用，均可满足推杆刚度要求。查表，选用型号的圆形推杆根，选用.型号的圆形推杆根，拉料杆型号的根。八冷却系统和排气系统的设计.冷却回路尺寸的确定及布置由于冷却水道的位置结构形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具。

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