1、其典型代表是型及型。这阶段悬臂式掘进机的特点是可靠性较高,已能适应我国煤巷掘进的需要半煤岩巷的掘进技术已达到相当的水平出现了重型机，中型掘进机型号日趋齐全。第三阶段由年代初至今,为自主研发阶段。这阶段中型悬臂式掘进机发展日趋成熟，重型机型大批出现,悬臂式掘进机的设计与制造水平已相当先进,并且具备了根据矿井条件实现个性化设计的能力,这阶段的代表机型较多,主要有型型及型。这阶段悬臂式掘进机的特点是设计水平较为先进,可靠性大幅提高，功能更加完善，功率更大，些高新技术已用于机组的自动化控制并逐步发展全岩巷的掘进,。经过三阶段的发展,我国悬臂式掘进机的设计生产使用进入了个较高的水平,已跨入了国际先进行列,可与国外的悬臂式掘进机媲美。国外掘进机发展概况与现状早在上世纪年代，德国前苏联英国美国等就开始了煤矿巷道掘进机的研究。年代生产了世界上第台悬臂式掘进机，年代。

2、度所决定的承载能仅与齿轮直径即模数与齿数的乘积有关。可取由齿面接触疲劳强度计算出的模数.，并就近取.。按齿面接触强度计算得的分度圆直径.，算出小齿轮齿数，取，取。几何尺寸计算计算分度圆直径小齿轮大齿轮计算齿顶圆直径小齿轮大齿轮计算齿根圆直径小齿轮大齿轮计算齿宽小齿轮大齿轮验算经过比较符合设计要求。.行星齿轮传动的设计计算说明行星齿轮传动的概述行星齿轮传动是种具有动轴线的齿轮传动，可用于减速增速和差动装置。它般是由太阳轮也称中心轮内齿圈行星轮和行星架等组成。传动时，内齿圈固定，太阳轮主动，行星架上的行星轮面绕自身的轴线转动，同时绕太阳轮的轴线传动，从而驱使行星架回转，实现减速。传动过程中，行星轮的轴线是运动的。行星齿轮传动和普通齿轮传动相比具有重量轻体积小传动比大效率高等优点缺点是结构复杂精度要求较高。行星齿轮传动不仅可做定传动比传动减速器，也可发作。

3、要工作机构多次摆动，逐次截割才能掘进所需断面，断面形状可以是矩形梯形拱形等多种形状，在煤矿生产中普遍使用悬臂式掘进机。.国内外发展状况国内掘进机发展概况与现状我国的悬臂式掘进机的发展主要经历了三个阶段。第阶段年代初期到年代末,这阶段主要是以引进国外掘进机为主,也定型生产了几种机型,在引进的同时进行消化吸收,主要以切割煤的轻机型为主。主要以当时煤炭科学研究总院太远分院研制的型型和型为代表，为我国悬臂式掘进机第二阶段的发展打下了良好的技术基础。这阶段掘进机的主要特点是重量轻体积小截割能力弱技术含量偏低，适应煤巷掘进。第二阶段年代末到年代初,为消化吸收阶段。这阶段我国不但从英国奥地利等国引进掘进机进行消化吸收，同时还与国外合作生产了几种悬臂式掘进机并逐步地实现了国产化，其典型的代表是与奥地利日本合作生产的型及型,其后,我国自行设计制造了几种悬臂式掘进机,。

4、触疲劳极限计算应力循环次数设掘进机工作寿命为年每年按算两班制，则查得接触疲劳寿命系数计算接触疲劳许用应力取失效概率为，安全系数，则.计算试计算小齿轮分度圆直径，代入中较小值计算圆周速度计算齿宽计算齿宽与齿高比模数齿高计算载荷系数查得，假设，查得由.，级精度，可查得由，查得，故载荷系数按实际的载荷系数校正所算的分度圆直径计算模数取.根据弯曲强度设计弯曲强度设计公式为.确定公式中各计算数值可查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限为大齿轮的弯曲疲劳强度极限为查得弯曲疲劳寿命系数，计算弯曲疲劳许用应力取弯曲疲劳安全系数.，则计算载荷系数查取齿形系数查得查取应力校正系数查得计算大小齿轮的，并加以比较显然，大齿轮的数值较大。.设计计算对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数大于由齿根弯曲强度计算的模数由于齿轮模数的大小主要取决于齿面接触疲劳强度计算的模数，而齿根弯曲强。

5、的校核计算.键的选用键的选择键的校核结论致谢参了较高的要求，客观上要求掘进机的工作性能要好，掘进作业的推进速度要快。但是,我国掘进机与国外掘进机相比较,在技术性能和可靠性等方面还有相当大的差距,需要加快掘进机的整机研究设计和生产,迎头赶上国际先进水平。鉴于此，我们必须加大对掘进机的研究。掘进机是具有截割装载转载煤岩，并能自己行走，具有喷雾除尘等功能，以机械方式破落煤岩的掘进设备，有的还具有支护功能。主要结构包括工作机构装载机构输送机构行走机构和转载机构,根据所掘断面的形状分为全断面掘进机和部分断面掘进机。前者适用于直径般为.的全岩巷道岩石单轴抗压强度的硬岩巷道，可次截割出所需断面，且断面形状多为圆形，主要用于工程涵洞几隧道的岩石掘进后者般适用于单轴抗压强度小于的煤煤岩软岩水平巷道，但大功率掘进机也可用于单轴抗压强度达的硬岩巷道，次仅能截割断面部分，。

6、初现代掘进机雏形出现，代表就是匈牙利研制的采用履带行走机构的型悬臂式掘进机，这种机型除采用横轴截割方式和调动灵活的铲板和星轮转载机构，并采用了刮板运输机转运物料。二十世纪末期以来，在新技术革命的带动下，煤矿开采和加工利用技术迅速发展。先进采煤国家积极应用机电体化和自动化技术，研制开发了大功率高性能的开采与掘进装备，广泛应用计算机技术实现了矿井生产过程的自动化，实现了矿井的高产高效和集约化生产。美澳英德等国家研制开发了机电体化自动化新型采掘设备。这些设备采用微机监测监控自动化控制机电体化设计等先进技术，在增加传动功率提高生产能力的同时，设备功能内涵发生重大突破，并在计算机控制技术支持下实现了煤矿生产过程的自动化控制。综采成套设备的生产能力已经达到以上，在适宜的煤层条件下，采煤工作面可实现年产，出现了“矿面个采区条生产线”的高效集约化生产模式。发达采煤。

7、为速度合成或分解的装置掘进机,行走,机构,结构设计,毕业设计,全套,图纸摘要掘进机是种较先进的井下掘进设备。行走机构由履带支重轮托链轮引导轮驱动轮张紧装置行星齿轮减速器液压马达和履带架等部分组成。按照掘进机行走部及行走减速器的工作原理进行初步设计。在此基础上通过对此题目的分析以及对些相关书籍和文献的查阅，进步研究掘进机行走部的设计及行走减速器的设计原理。设计重点应在于行走部的履带行走机构设计及行走减速器的行星传动设计。首先阐述行走部的履带行走机构的般结构，简易的叙述总体方案设计，其次对减速器进行细致的设计，包括行星减速器的选择计算校核。通过研究掘进机行走部及行走减速器的基本原理，获得了大量有关设计掘进机行走部及行走减速器的要领。关键词掘进机行走机构减速器目录摘要第章绪论.问题的提出.国内外发展状况.悬臂式掘进机行走机构的发展特点.悬臂式掘进机行走机。

8、要求以及加快掘进速度，悬臂式掘进机将会逐步发展掘锚体化适应各种断面适应坡度范围更大的行走机构，并会完善前后配套的转载装运等设备，实现集约化功能，进步发挥其效能，提高劳动生产率。.提高元部件的可靠性和寿命现在新机型行走机构的关键元部件大都选用国外的知名品牌，这虽然可提高整机的性能，但使得国产机型在元部件的配置上高低不质量不等，为使用维护和更新机型带来了许多困难，随着我国在掘进机元部件研究上的突破，这种状况会很快改变。.个性化开发机型煤矿在开采过程中会碰到各种不同的生产条件，如煤层变化水瓦斯煤岩硬度不等，这些特殊的情况必然要求机组具有不同的功能和整体参数的合理匹配，今后的机型将会根据不同的要求进行不同的性能配置，实现设计和制造个性化和多元化。第章方案论证方案Ⅰ采用液压马达驱动级直齿圆柱齿轮及二级行星齿轮传动如图所示图方案Ⅰ方案Ⅱ采用电动机驱动直齿圆柱齿。

9、的发展趋势第章方案论证.驱动方式的分析液压驱动电驱动.传动方式分析与选择第章掘进机总体结构设计.行走部的工作要求.掘进机行走部的组成及行走原理掘进机行走部的组成掘进机的行走原理.行走机构的型式选择行走型式的选择.行走机构的设计计算履带节距的计算履带牵引力的计算.行走机构各种阻力计算.驱动轮各主要参数的确定.行走机构液压马达的选择.重轮的设计计算.张紧装置第章行走减速器的设计计算.行走减速器方案的确定输出轴的转速计算传动比的分配圆柱齿轮传动部分的计算.级圆柱齿轮传动圆柱齿轮的设计计算选定齿轮类型精度等级材料及齿数按齿面强度设计根据弯曲强度设计几何尺寸计算.行星齿轮传动的设计计算说明行星齿轮传动的概述行星齿轮传动方式的选择传动比的分配高速级计算低速级计算.轴的设计计算轴的概述轴材料的选择各轴的计算轴的校核.轴承的选择滚动轴承类型的选择润滑与密封滚动轴承。

10、展方向。电动发展方向液压传动方式虽然发展较快，但由于煤矿井下工作条件恶劣，粉尘大空气潮湿油脂极易被污染，对油脂污染很敏感的液压件易损坏，液压件成本高故障诊断困难等原因而使其发展应用减缓，这时期的电子技术的高速发展为电动发展提供了有利条件，大容量集成化变频调速控制等些新技术不断应用到掘进机的设计制造上，使得监控监测的自动化程度极大提高。电子产品质量高体积小功能齐全的优势使电动发展加速，成为另主要发展方向。液压与电动都有优缺点，但随着科技的进步，它们的缺点在不断地被弥补改进，目前悬臂式掘进机在电液两方面发展速度很快，在行走方面都采用液压传动的如型等，也有全部采用电动方式的如型等，大多数的机型还是采用电液混合方式，总之这两种方式互相取长补短，在今后很长段时间内将共同并存相互融汇。.悬臂式掘进机行走机构的发展趋势.更加全面的功能与完善的前后配套为适合各种条。

11、轮及级行星齿轮传动如图所示图方案Ⅱ.驱动方式的分析液压驱动液压驱动行走机构的特点是统了动力源，液压马达体积小，驱动机构便于合理布置，适合与行走部的频繁启动。目前，掘进机行走机构液压驱动形式通常又分为中，高速马达带减速器驱动和低速液压马达直接驱动三种形式。.高速马达减速器驱动这种驱动形式的马达多采用齿轮马达。其优点是结构简单，工作可靠，抗污染性强，价格低廉等。但它最大的缺点是运转段时间后，其内部摩擦副磨损严重，间隙增大，效率很快下降，而且与之配套的减速器要求传动比要大，结构也相应复杂，所以这种形式应用极少。.中速马达减速器驱动这种驱动形式的马达多采用柱塞马达。中速马达具有体积小，效率高，寿命长，售价低等特点，且减速器的机构形式国内外以趋于系列化，因此这种驱动形式应用很多。.低速液压马达直接驱动该驱动形式的马达输出轴直接带动主链轮，从而达到驱动履带的目。

12、家已经实现了从普通综采机械化生产向高产高效集约化生产的过渡,。.悬臂式掘进机行走机构的发展特点悬臂式掘进机行走机构的发展是紧紧围绕着我国矿井生产的实际条件现场的需要及设计制造的工艺水平而不断进行的，其发展主要有以下几个特点。.驱动功率的不断提高为适应更大范围的工作要求，悬臂式掘进机的驱动功率不断增大,由最初的以下的轻型机型增加到现在的中型机型的,重型机型可达以上。.在行走方面的发展方向液压发展方向早期的悬臂式掘进机的行走部的传动绝大多数采用液压方式，这是因为液压传动具有控制简单，易于实现自动化，工作简便省力，可以方便实现过载保护易于实现无级调速，调速范围大，液压马达与电机相比质量轻体积小等优点，可以满足装载行走的要求。而那时的电气设备在使用可靠性元器件的质量及性能上都较低，且元器件体积较大，不易实现上述的要求制约了它的发展，液压传动成为这时其主流发。

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