1、观质量有着苛刻要求的产品。若外观有稍许瑕疵，将直接沦为废品，毫无经济价值可言。通过塑件与模具的位置分析可得出结论塑件在型腔上形成它的外表面，故塑件的内表面形成在型芯上，所以推出机构将设定在型芯内部。根据经验，般模具开模都是沿着塑件轴负向进行开模，这样开模对塑件的外表面影响最小。所以塑件轴负向为本次设计的开模方向，开模方向具体如图.示意图.模具的开模方向示意图.脱模斜度由于注塑模具的材料是先加热到熔融态或粘稠态时，再通过注射机注射到模具中。然后经过段时间的冷却和保压，材料必然会出现部分收缩现象，使他紧紧的包紧在型芯上。因此为了便于从塑件中抽出型芯或者从型腔中脱出塑件，防止塑件表面在脱模时划伤，在设计塑件时应考虑与脱模方向平行的脱模斜度。脱模斜度的大小，与塑件的性质几何形状摩擦系数的大小塑件壁厚及收缩率有关，形状越复杂脱模斜度应取的越大。首先，以本次设计的塑件为参考依据。再结合现实工厂中的生产能。

2、过长时，底部应该设置冷料井。避免先锋冷料进入到型腔中，对塑件质量造成影响分流道转折处应设置成圆弧形状，用以过渡分流道的截面形状分流道的截面形状如图.所示图.分流道截面示意图梯形和形截面的分流道加工方便，热量和压力的损失也小，是比较常用的形状圆形截面的热量和压力减少最小，是理想的截面形状半圆截面的表面积较大，热量和压力的损失也较大，般很少采用矩形截面热量和压力损失最大，般不采用。总上所述几种截面特性，结合设计模具特点，考虑到具体的结构和浇口位置的分布，故选用型分流道。分流道的尺寸和布局分流道的尺寸取决于型腔的数目与浇口的位置，其尺寸和弯折应尽可能的减少，避免过量的浪费与热量压力的损失分流道的布局有对称式和非对称式两种，本塑件是个左右相对称产品。固采用对称式布局方案，用以实现熔料的均衡输送，在型腔中同时充模。使其外观指标和力学性能都达到致，保证塑件质量水平。本模具设计采用腔模，两个点浇口，分流道。

3、分析想要在有限的工序中，生产出优秀的塑件，获取而更好的经济效益。不仅要对塑件的材料进行分析，检测和实验外。还需对塑件的结构和工艺问题进行特定的分析和处理。这种方法的目的有两个可以使成型工艺方便，顺利的进行。二满足塑件和模具在经济上要求，达到提高产品生产率和减少成本。在进行塑件结构工艺性设计时，必须遵循以下几个原则在设计塑件时，应考虑原材料的成型工艺性，如流动性收缩率热敏性等在设计塑件的同时应考虑其模具的总体结构，模具的型腔和型芯要容易生产和制造，模具抽芯和推出机构要尽可能的简单在保证塑件使用性能物理性能与力学性能电性能耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便当对设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，然后逐步绘制图样。塑料制件的结构工艺性设计的主要内容包括尺寸和精度表面粗糙度塑件形状壁厚斜度加强筋支撑面圆角孔螺纹文字符号及标记等。.开模方向本次设计的塑件，是个对外。

4、利的从浇口套中顶出，主流道的设计常用的为圆锥形，便于凝料的脱出主流道始端的球面半径取值应参照注射机的喷嘴圆弧半径，应比注射机的喷嘴圆弧半径大，方便注射机进行注射主流道小端直径的取值应参照注射机的喷嘴直径，应比注射机的喷嘴直径大.，这是因为防止主流道始端存有凝料，而影响正常的脱模主流道大端直径应不宜选择过大，因为当直径过大时型腔内部压力对浇口套的反作用力也将增大，增大到定程度后易从模体中弹出。主流道浇口套设计如图.所示图.浇口套示意图.分流道的设计分流道的设计原理分流道是主流道末端与塑件浇口之间的段塑料熔体的通道，在设计多型腔与多浇口单型腔浇注系统时应设置分流道。其作用是改变熔体的流向，使其平稳的进入各个型腔当中，设计时应减少流动过程中热量与压力的损失。综上所述，可以总结出几点设计要点在保证熔料能够顺利充模的情况下，分流道的体积截面积长度取值应该尽量取小值，避免浪费和流动中热量压力的损失分流道。

5、具设计的过程，进步加深对注塑成型工艺的了解，同时也巩固了对成型工艺的类型结构工作原理等的理论知识，以及在实践中总结并掌握模具设计的关键要点及其设计方法。关键词成型工艺设计制造塑言塑件的基本介绍.塑件建模.塑件名称.塑件材料.塑件前景.塑件总体要求塑件的结构及工艺性分析.塑件结构分析.塑件的工艺性分析.开模方向.脱模斜度.收缩率.表面粗糙度.塑件壁厚.圆角材料的选择与工艺参数.材料的选择及其性能.塑件的成型工艺结构及工艺分析主要从以下个方面展开介绍塑件结构分析塑件的工艺性分析开模方向脱模斜度收缩率表面粗糙度塑件壁厚圆角。.塑件结构分析结合图.，现将此注塑板凳的结构定为塑件上平面直径的圆面，塑件下平面直径为的圆面，上下表面平行，高为。塑件厚度为，下端两边有地孔，增加防滑性能上端两边有侧孔，增加便携性能，但需要借助侧向抽芯机构方形成侧孔中间有个定位孔，板凳有个高约定位背靠，增加舒适度。.塑件的工艺。

6、力，以及制成塑件材料的工艺特性等。以提高产品的生产效率和外表面质量的目的。依据模具设计与制造简明手册查得设置产品的脱模斜度为。.收缩率通过查阅相关书籍可查得，材料的收缩率的范围般在之间。结合材料的特性和产品的结构工艺特点，在本次设计当中，塑件的材料收缩率设定为.。.表面粗糙度影响塑件外观质量的主要因素就是塑件表面粗糙度，而塑件表面粗糙度的主要影响与模具型腔的表面粗糙度密不可分，是最直接的影响。般来说，模具的表面粗糙程度般比塑件的表面粗糙程度要求低到两个等级。该零件表面质量的要求有无气泡无飞边无毛刺。所以设定塑料板凳的表面粗糙度为.。.塑件壁厚塑料制品应具有定的厚度，有以下三个方面的原因具有定的厚度才具有定的强度和刚度，才能满足使用性能方面的要求具有定的厚度，使熔融时的材料在型腔中成型的时候能保持良好的流动性具有定的厚度，才能承受脱模力，才能顺利脱模。对于同塑件的壁厚，壁厚大小应尽量保持致。不。

7、的尺寸和布局如图.所示图.分流道尺寸布局图示意图其中.冷料穴的设计冷料穴的作用就是容纳“先锋”冷料，避免温度过低的冷料率先进入型芯，从而影响塑件的质量，造成产生次品。冷料穴的第二个作用就是能将塑件“勾”住。当开模的时候，把塑件和浇注系统中的凝料朝开模方向拉动。本次设计中的冷料穴，为了避免对塑件质量外观产生较大影响，故采用如下设计，具体结构见图浇口的设计浇口可以理解为进料口，它连接着分流道和型腔，是熔料通过浇注系统进入型腔中的最后道“门”,他的位置及尺寸对塑件的质量起着主要影响，是浇注系统设计中最重要的环节。般而言，它具体有以下两个作用作为熔料进入型腔的最后道“门”，它控制着熔料进入型腔的流动速率当注射完毕后，封锁型腔，使在型腔中尚未冷却凝固的熔料不能倒流。浇口的类型分为许多种有直接浇口点浇口侧浇口扇形浇口环形浇口薄片浇口星型十字浇口潜伏浇口等。浇口的类型选择取决于塑件的外观要求，不同的时尚,。

8、使用时的温度可达到，以上易发生变形，翘曲拥有良好的力学性能，与聚乙烯相比，除了耐冲击性之外的其它力学性能均在聚乙烯之上，成型加工性能良好流动性良好，溢边值在.左右质地纯净，无毒性，透明性好，注射机的选择及校核.注射机的相关参数.注射机的选择.锁模力的校核.开模行程的校核模具的工作及结构原理说明.模具的工作原理.模具的结构说明浇注系统的设计.浇注系统的设计要求.型腔的数目及分布.双分型面的选择与设计.主流道的设计.分流道的设计.冷料穴的设计.浇口的设计成型零部件的设计.凹模的设计.凸模的结构设计.成型零部件尺寸的设计侧向分型抽芯机构的设计.斜导柱的倾角.斜导柱直径设计.斜导柱长度的设计.滑块的设计.导滑槽的设计.楔紧块的设计.滑块定位的设计合模导向机构的设计.导柱导套的设计温度调节系统的设计.温度调节系统的设计要求.冷却回路的设计排气系统的设计推出机构的设计.顶出力的计算.凝料推出机构的设计支。

9、术,板凳,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸摘要注塑成型工艺已经在我国的农业工业制造业国防及日常生活等方面广泛的运用。为了探究注塑成型工艺的生产过程及其模具的设计制造过程，本次毕业设计参考相关书籍，结合生活实际，对整套注塑模具的生产设计过程进行详细探究。本文将对塑料板凳的注塑模具设计，详细描述了整套模具的设计过程。主要内容包括塑件的基本介绍塑件的结构及成型工艺分析材料的选择及成型工艺注射机的选择及校核模具的工作及结构原理浇注系统的设计成型零件的设计侧向分型抽芯机构的设计合模导向机构的设计温度调节系统的设计排气系统的设计推出机构的设计等。在正确的分析材料的特点和塑件的工艺特点后，运用三维软件对塑件和模具的设计，制造及质量进行分析运用软件绘制完整的模具装配图和其主要零件图。此次设计综合运用多中专业基础知识如模具设计与制造基本理论机械设计材料成型基础塑性成型工艺计算机基础技术模具等。通过对整个模。

10、料是塑件最直接的组成，对材料性能的分析及工艺参数的分析，选择适宜的材料进行注塑，提高经济效益及时间效率。本章，材料的选择与工艺参数主要从以下个方面来进行介绍材料的选择及其性能塑件的成型工艺。.材料的选择及其性能中文名聚丙烯中文别名丙纶聚丙烯纤维丙纶短纤维英文名。号。化学式。密度.。熔点。主要用途聚丙烯在化工，耐碱行业有着卓越表现。可制作双向拉伸薄膜管材行业家用电器外壳汽车行业。基本特性聚丙烯是种乳白色高结晶聚合物。它无毒无味无臭，即使废弃后对环境的危害也非常小。它的密度较低，密度值通常为，是当前已知塑料原料中密度较轻的品种之。它在水中的性能特别稳定，在水中的吸水率也仅有.。它的来源范围较广，合成难度较易，成型效果显著。但因为聚丙烯的收缩率波动较大，容易造成壁厚的制品出现产品缺陷。对于尺寸精度要求较高的制品，还难以达到所需要求。表面色泽良好，易于着色。聚丙烯的的成型特性如下具有较高的耐热性。连。

11、撑零部件设计常见问题及其解决办法.熔接痕产生的原因及解决办法.充模不力产生的原因及解决办法.弯曲变形产生的原因及解决办法结论谢辞参考文献引言随着我国工业技术的飞跃性发展，模具在我国国民经济的各个领域中发挥越来越大的作用，享有着“工业之母”的美称。模具制造是指通过注塑压铸和锻压等方式得到所需的各种产品或工件，个设计合理的塑件往往能够代替几个传统金属构件。利用塑性材料独有的特性，次注塑成型往往就可以得到非常复杂的形状，所带来的实际应用效果非传统工艺所能相比。模具的生产与制造融合了多项高精密技术为体，既是高新技术产品，又是高新技术载体。采用模具成型工艺，运用高新技术控制对所需的塑件进行加工生产，不仅可以提高生产时效，保质保量。而且还能减少生产线对材料的过度依赖，压缩了生产成本，更好的获取经济效益。注塑成型是塑性成各个领域型加工中最常见的加工方法，其中注塑模具已经被广泛的采用。它的成型效果制造精度生。

12、会因为厚度不，造成冷却速度的不，使成品产生内应力，造成塑件的变形缩孔等缺陷。所以同塑件的壁厚应尽量做到致，尽量避免因壁厚大小所带来的缺陷出现。材料的塑件壁厚般取，如壁厚取值过大，则易出现气泡和凹陷等缺陷，也不易进行冷却。综合所述，根据塑件的使用需要和的化学性能和流动特性，设定塑件的壁厚为。.圆角塑件的面与面之间般应采用圆弧过渡，这样不仅可以避免塑件尖角处的应力集中提高塑件强度，而且可以改善物料的流动状态，降低充模阻力，便于充模。另外，塑件转角处的圆角对应于模具上的圆角，有时可便于模具的加工制造及模具强度的提高，避免模具在淬火或使用时应力裂开。在般的模具设计中，塑件圆角半径的取值通常应取小于.。在不影响塑件的外观质量，和工厂中生产模具的能力允许下。模具圆角半径应尽可能取值大于。综合以上所述，本次设定塑件与模具上的过度圆角半径为。材料的选择与工艺参数对材料进行了解，对于塑件的生产是十分必要的。材。

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