1、文献表.可以确定，槽的加工方案为粗铣精铣，粗糙度为，设计要求为.和.，粗铣时，精度可适当降低。.确定定位基准粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以。

2、加工性比调质的好。拔叉是个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，其加工内花键的精度要求较高，此外还有上端面要求加工，对精度要求也很高。其底槽侧面与花键孔中心轴有垂直度公差要求，上端面与花键孔轴线有平行度要求。因为其尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。第二章工艺规程设计毛胚的确定工件尺寸较小单边余量般在，结构细密，能承。

3、方法般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法。端面的加工侧面的加工主要是为后续加工做准备，因此，在选择加工方法上可以选用次性铣面，表面粗糙度为.。上端面的查参考文献表.可以确定，上端面的加工方案为粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。孔的加工加工孔.查参考文献，由于预制孔的精度为，所以确定预制孔的加工方案为次钻孔，由于在过程中才能保证孔表面精度，加工方案定为钻，铰。.槽的加工查参考。

4、叉子端面夹具设计.研究原始质料定位基准的选择.夹具方案的设计选择切削力及夹紧分析计算.误差分析与计算.夹具设计及操作的简要说明结束语参考文献第章零件的分析.零件的作用件主要用在操纵机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速或者应用于控制离合器的啮合断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。.零件的工艺分析零件的材料为，是强度较高的种中碳优质钢，因淬透性差，般以正火状态使用，机械性能要求较高时，采用调质处理。冷变形塑性中等，退火和正火的切削。

5、下，应选择价格较底的机床。选择加工方法是考虑的因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。考虑被加工材料的性质。考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工。

6、求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选。

7、受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是件，查参考文献表.，生产类型为中批量生产。加工工艺过程由以上分析可知。该拨叉零件的主要加工表面是平面和槽系。般来说，保证平面的加工精度要比保证内花键的加工精度容易。因此，对于拔叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。其加工有五组加工铣圆柱部分端面铣叉子端面车外圆,端面及倒角钻铰孔铣槽。圆柱端面的加工主要是为了后续工序中能有更好的。

8、工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便夹具设计简单等。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证拔叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从拔叉零件图分析可知，它的内花键槽，适于作精基准使用。选择精基准的原则时。

9、定位面，确保后续加工所要求的精度，粗糙度在.即可。铣叉子端面，钻铰孔精铣槽确定个表面加工方案个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于设计拔叉的加工工艺来说，应选择能够满足内花键加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件。

10、保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削磨削都以顶针孔定位，这样不但在次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加。

11、，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。.工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。拔叉的加工的第个工序也就是加工统的基准。具体安排是先加工圆柱端面，再加叉子端面，加工孔，最后铣槽。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。

12、作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置，能保证拔叉在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从拔叉零件图分析可知，选择作为拔叉加工粗基准。精基准选择的原则基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统原则，应尽可能选用统的定位基准。基准的统有利于。

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