（优秀毕业全套设计）CA6140车床拨叉831002加工工艺规程及铣16H11槽工艺装备设计（整套下载）
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[定稿]CA6140车床拨叉831002加工工艺规程及铣16H11槽工艺装备说明书.doc
CAD-090.dwg
（CAD图纸）
CAD-100.dwg
（CAD图纸）
CAD-工序010卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-工序020卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-工序030卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-工序040卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-工序050卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-工序060卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-工序070卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-工序080卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-过程卡片.dwg
（CAD图纸）
CAD-零件图.dwg
（CAD图纸）
CAD-毛坯图.dwg
（CAD图纸）
CAD-铣床夹具图.dwg
（CAD图纸）
CAD-装配图.dwg
（CAD图纸）
工艺路线方案四工序以外圆为粗基准，粗铣孔下端面。
工序二精铣孔上下端面。
工序三以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，孔的精度达到。
工序四以孔为精基准，粗铣孔上下端面。
工序五以孔为精基准，精铣孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过.。
工序六以孔为精基准，钻镗铰孔，保证孔的精度达到。
工序七以孔为精基准，铣螺纹孔端面。
工序八以孔为精基准，钻孔装配时钻铰锥孔。
工序九以孔为精基准，钻个孔，攻.螺纹。
工序十以孔为精基准，铣槽端面。
工序十以孔为精基准，铣的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是.。
工序十二两件铣断工序十三检查。
虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。
工序和工序二比起工艺路线方案二快了倍实际铣削只有两次，而且刀具不用调整。
多次加工孔是精度要求所致。
以上工艺过程见附图。
.机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定“车床拨叉”，零件材料为，硬度，毛坯重量.，生产类型为中批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。
查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表.，取，端面长度余量均为.均为双边加工铣削加工余量为粗铣半精铣.内孔已铸成的孔查工艺手册表，为了节省材料，取孔已铸成孔长度余量为，即铸成孔半径为。
工序尺寸加工余量钻孔扩孔.铰孔.精铰同上，零件的孔也已铸出的孔。
工序尺寸加工余量钻孔至余量为扩孔钻.粗铰孔.精铰孔.槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量铸出槽端面至中心线的距离，余量为。
工序尺寸加工余量粗铣端面.半精铣.精铣.螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至孔轴线且垂直轴线方向的距离，余量为工序尺寸加工余量粗铣顶面.半精铣.精铣.其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。
因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
.确立切削用量及基本工时工序以外圆为粗基准，粗铣孔上下端面。
加工条件工件材料，.，铸造。
加工要求粗铣孔上下端面。
机床立式铣床。
刀具硬质合金钢端铣刀，牌号。
铣削宽度，深度，齿数，故据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。
选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε.。
切削用量铣削深度因为切削量较小，故可以选择.，次走刀即可完成所需长度。
每齿进给量机床功率为。
查切削手册。
由于是对称铣，选较小量.。
查后刀面最大磨损及寿命查机械切削用量手册表，寿命计算切削速度按表，.计算基本工时。
工序二精铣孔上下端面。
加工条件工件材料，.，铸造。
加工要求精铣上下端面。
机床卧式铣床。
刀具硬质合金钢端铣刀，牌号。
铣削宽度，深度，齿数，故据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。
选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角，主刃，过渡刃ε，副刃过渡刃宽ε。
切削用量铣削深度因为切削量较小，故可以选择.，次走刀即可完成所需长度。
每齿进给量机床功率为.。
查切削手册表。
由于是对称铣，选较小量.。
查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表，寿命计算切削速度按切削手册表，查得.，计算基本工时。
工序三以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，孔的精度达到。
选择钻床及钻头选择钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法，选择切削用量决定进给量由，查表按钻头按机床强度查表.选择最终决定选择机床已有的进给量耐用度查表切削速度查表.取.计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。
扩铰和精铰的切削用量如下扩钻选高速钢扩孔钻铰孔选高速钢铰刀精铰选高速钢铰刀工序四以孔为精基准，钻粗镗精镗孔，保证孔的精度达到。
选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法。
