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中间压盘.dwg
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接合过程当需要恢复动力传递时，缓慢抬起离合器踏板，分离轴承减小对分离杠杆内端的压力压盘在压紧弹簧的作用下向前移动，并逐渐压紧从动盘，接触面间的压力逐渐增大，相应的摩擦力矩也逐渐增大。
当飞轮压盘和从动盘接合还不紧密时，主从动部分可以不同步旋转，即离合器处于打滑状态。
随着飞轮压盘和从动盘压紧程度的逐步加大，离合器主从动部分转速也渐趋相等，直至离合器完全接合而停止打滑，结合过程结束。
.设计主要内容离合器结构形式及布置方案的确定。
离合器零部件尺寸参数确定完成摩擦片的基本参数选择与设计计算完成压紧弹簧的设计与计算完成扭转减震器的设计与计算完成其他主要零件的设计计算。
完成离合器装配图和主要部分零件图。
第章总体设计方案.确定离合器的结构型式汽车离合器大多是盘形摩擦离合器，并结合东风型自卸车的实际情况，本次设计最终选取摩擦式离合器。
单片离合器因为结构简单，尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底接合平顺，所以被广泛使用于轿车和中小型货车。
与单片离合器相比，双片离合器由于摩擦面数增加倍，因而传递转矩的能力较大结合更为平顺柔和在传递相同转矩的情况下，径向尺寸较小，踏板力较小这种结构般在传递转矩较大的汽车上。
多片离合器多半为湿式，具有结合更加平顺柔和，摩擦表面温度较低，摩擦较小，使用寿命长等优点。
但分离行程大，分离不彻底，轴向尺寸和从动部分转动惯量大，多用于最大总质量大于的商用车的行星齿轮变速器换挡机构中。
综上所述可知双片离合器最为适合本车，本次设计的东风型汽车超过，且在轴向尺寸上更适合双片离合器的尺寸，故而最终选取双片干式离合器作为本车的离合器。
.压紧弹簧的结构形式及布置本次设计选的结构形式为圆柱螺旋弹簧沿圆周布置的布置形式。
周置弹簧离合器的压紧弹簧均采用圆柱螺旋弹簧，其优点是结构简单制造容易，因此应用较为广泛，相关技术成熟。
相较于膜片弹簧离合器成本更低，更适于本次设计车型。
此结构中弹簧压力直接作用于压盘上。
为了保证摩擦片上压力均匀，压紧弹簧的数目不应该太少，要随摩擦片直径的增大而增多，而且应当是分离杠杆的倍数。
缺点是压紧弹簧直接与压盘接触，易受热退火，且当发动机最高转速很高时，周置弹簧由于受离心力作用而向外弯曲，使弹簧压紧力下降，离合器传递转矩的能力随之降低。
在本次设计中会加强弹簧与压盘间的隔热，例如加装隔热垫加强散热通风等以减少弹簧受热。
中重型货车上都采用这种离合器。
.压盘的驱动方式压盘的驱动方式主要有凸块窗孔式销钉式键块式和传动片式多种。
前两种的共同缺点是在联接件之间都有间隙，在驱动中将产生冲击和噪音，而且在零件相对滑动中有摩擦和磨损，降低了离合器的传动效率。
传动片式是近年来广泛采用的结构，沿周向布置的三组或四组钢带传动片两端分别与离合器盖和压盘以铆钉或螺栓联接，传动片的弹性允许其作轴向移动。
当发动机驱动时，钢带受拉当拖动发动机时，钢带受压。
此结构中压盘与飞轮对中性好，使用平衡性好，使用可靠，寿命长。
但反向承载能力差，汽车反拖时易折断传动片，故对材料要求较高，般采用高碳钢。
综合比较，因为传力销式其综合性能相对好些，所以在设计中首先选择该种驱动方式。
.分离杠杆的结构型式周置圆柱螺旋弹簧离合器经常采用的分离杠杆的结构形式有如图.所示的几种。
图.分离杠杆的结构滚销支撑销滚针轴承调整螺栓摆动块浮动销调整螺栓与的结构相比，的中间支撑改用了滚针轴承使摩擦损失小传动效率高。
为了避免分离杠杆的运动干涉，支撑叉采用了如该图所示的活动机构，即支撑叉轴和其相配孔之间留有足够间隙，且采用了带球面的支撑叉调整螺母。
这样，分离离合器时，支撑叉可在离合器盖的孔中摆动以适应压盘运动的要求。
另外，调整螺母在离合器盖上，调整也比较方便。
加大了压盘尺寸。
这里利用离合器盖的开口作为分离杠杆的中间支撑，由于支撑面积小，容易磨损，且摩擦后分离杠杆的位置将变动，工作室会产生噪声。
是摆动块式分离杠杆，和样由钢板压制成。
但主要用于中小型汽车。
故本次设计分离杠杆的结构型式选择为式。
.分离轴承的类型离合器的分离轴承主要有径向止推轴承和止推轴承两种。
前者适于高转速低轴向负荷，后者适于相反情况。
本次设计用止推轴承。
分离轴承在工作中主要承受轴向力。
在分离离合器时，犹豫分离轴承的旋转，在离心力的作用下，它同时还承受径向力。
所以在离合器中采用的分离轴承主要有径向推力轴承和推力轴承两种。
径向推力类适用于高速第轴向负荷的情况，而推力类则适用低速高轴向负荷的情况。
除此之外，在些轻型汽车上还采用由浸油的碳和石墨混合压制而成的滑动止推轴承。
在以往的设计中，分离轴承在内圈通常压配在铸造的分离套筒上，而分离套筒则装在变速器第轴轴承盖套管外轴颈上，可以自由移动，分离离合器时轴承内座圈不动，外座圈旋转。
在离合器处于结合状态时，分离轴承的端面与分离杆的内端之间应留有间隙，以备在摩擦片磨损的情况下，分离杆内端后退而不致妨碍压盘继续压紧摩擦片，以保证可靠地传递发动机转矩。
这个间隙反映在踏板上为段自由行程。
现在离合器操纵中常装有间隙自动调整装置，则，踏板自由行程可减小。
因此，根据经验参照同类产品，选取角接触球轴承，它能同时承受径向轴向联合载荷，公称接触角越大，轴向载荷能力也越大。
离合器分离轴承型号为，外形尺寸为内径，外径，宽度。
轴承套筒座是用尼龙和玻璃纤维材料模压成形，为例减轻摩擦磨损，制作时在套筒座中加有的二硫化钼，起着自润滑作用。
套筒座的内孔开有矩形键槽，目的是减少滑动阻力，减缓来自变速器轴承盖套筒的振动，同时也起到通风散热和导屑的作用。
分离套筒上开有用来注润滑油的缺口，而在离合器壳上装有注油杯，并用软管或硬管通到分离套筒的缺口处，在分离套筒内还有定的空间供储存润滑油。
为例保存润滑油并防止它飞溅到离合器摩擦片上，分离轴承外圈包有薄钢板冲压成的防护罩。
.离合器的散热通风试验表明，摩擦片的磨损是随压盘温度的升高而增大的，当压盘工作表面超过时摩擦片磨损剧烈增加，正常使用条件的离合器盘，工作表面的瞬时温度般在以下。
在特别频繁的使用下，压盘表面的瞬时温度有可能达到。
过高的温度能使压盘受压变形产生裂纹和碎裂。
为使摩擦表面温度不致过高，除要求压盘有足够大的质量以保证足够的热容量外，还要求散热通风好。
改善离合器散热通风结构的措施有在压盘上设散热筋，或鼓风筋在离合器中间压盘内铸通风槽将离合器盖和压杆制成特殊的叶轮形状，用以鼓风在离合器外壳内装导流罩。
.本章小结本章设计对变速器型式确定中主要从从动盘的数目压紧弹簧的结构形式及布置压盘的驱动方式分离杠杆的结构形式，从而确定逐步给出离合器各个总成的基本结构，分析了离合器总成结构组成。
基本确定了离合器的设计方案。
第章离合器基本参数的设计计算及选择.离合器基本参数的选择东风型载货汽车原始数据。
.离合器原始数据发动机最大扭矩.离合器形式双片摩擦片最大外径发动机最高转速采用双片摩擦离合器是利用摩擦来传递发动机扭矩的，为保证可靠度，离合器静摩擦力矩应大于发动机最大扭矩。
摩擦片的静压力.式中离合器后备系数后备系数是离合器设计时用到的个重要参数，它反映了离合器传递发动机最大转矩的可靠程度。
在选择时，应该考虑到以下几点摩擦片在使用中磨损后，离合器还应能可靠地传递发动机最大转矩。
要防止离合器滑磨过大。
要能防止传动系过载。
显然，为可靠传递发动机最大转矩和防止离合器滑磨过大，不宜选取太小为使离合器尺寸不致过大，减少传动系过载，保证操纵轻便，不宜选取太大当发动机后备功率较大使用条件较好时，可选取小些当使用条件恶劣，需要拖带挂车时，为了提高起步能力减少离合器滑磨，应选取大些货车总质量越大，也应该选取得越大采用柴油机时，由于工作比较粗暴，转矩较不平稳，选取的值应比汽油机大些发动机缸数越多，转矩波动越小，可选取小些膜片弹簧离合器由于摩擦片磨损后压力保持较稳定，选取的值可比螺旋弹簧离合器小些双片离合器的值应该大于单片离合器。
表.离合器后备系数的取值范围车型后备系数乘用车及最大总质量小于的商用车最大总质量为的商用车挂车取故计算离合器的外径同时参考经验公式式中参考系数摩擦片外径发动机最大转矩轿车取货车单片离合器取，双片离合器取自卸车使用条件恶劣的货车取。
取。
表.离合器尺寸选择参数表摩擦片外径发动机最大转矩双片离合器重负荷中等负荷极限值表.离合器摩擦片尺寸系列和参数厚度单面面积外径内径取计算得到。
取。
根据表.选取摩擦片参数.。
摩擦片的摩擦因数取决于摩擦片所用的材料及基工作温度单位压力和滑磨速度等因素。
可由表.查得表.摩擦材料的摩擦因数的取值范围摩擦材料摩擦因数石棉基材料模压编织粉末冶金材料铜基铁基金属陶瓷材料.取.，离合器的静摩擦力矩为.式中为摩擦面数，是离合器从动盘数的两倍，双片为为摩擦表面所承受的单位面积上的压力。
得.。
表.摩擦片单位压力的取值范围摩擦片材料单位压力石棉基材料模压编织粉末冶金材料模压编织金属陶瓷材料在内。
.压紧弹簧的设计计算簧沿着圆周压紧弹布置时通常都用圆柱螺旋弹簧。
为了保证离合器摩擦片上有均匀的压紧力，螺旋弹簧的数目般不少于个，而且应该随摩擦片外径的增大而增加弹簧的数目。
此外，在不知圆柱螺旋弹簧时，要注意分离杆的数目，使弹簧均布于分离杆之间。
对轻中型装载量的汽车来说，每个弹簧的压紧力不应超过，而对大型汽车来说不应超过。
式中为作用在摩擦面上的总压紧力为摩擦片平均摩擦半径。
在周置弹簧离合器中般采用个分离杠杆，本次设计采用分离杠杆为个，用个弹簧。
表.离合器压簧数据工作压力弹簧外径钢丝直径工作高度自由高度总圈数有效圈数弹簧刚度最大应力弹簧钢丝外径钢丝直径.工作高度自由高度总圈数有效圈数弹簧刚度.最大应力。
校核单个弹簧压力.式中离合器压簧数目。
算得.，认为合适。
.扭转减震器的参数选择与设计计算扭转减振器主要参数的选择减震器极转矩式中发动机最大转矩极限转矩。
取.，则。
摩擦转矩•预紧转矩•极限转角扭转角刚度•。
减震弹簧设计．减振弹簧的安装位置，结合，得取，则。
（优秀毕业全套设计）东风EQ1181W型载货汽车双片离合器设计（整套下载）
