A0-总装配图.dwg
（CAD图纸）
A2-定模安装板.dwg
（CAD图纸）
A2-定模板.dwg
（CAD图纸）
A2-动模板.dwg
（CAD图纸）
A2-动模垫板.dwg
（CAD图纸）
A2-动模固定板.dwg
（CAD图纸）
A2-流道冷料推板.dwg
（CAD图纸）
A2-推板.dwg
（CAD图纸）
A3-顶出板.dwg
（CAD图纸）
A3-顶出固定板.dwg
（CAD图纸）
A3-工件图.dwg
（CAD图纸）
A3-型芯.dwg
（CAD图纸）
A3-支撑板.dwg
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A4-导套.dwg
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A4-导柱1.dwg
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A4-导柱2.dwg
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A4-顶板导向杆.dwg
（CAD图纸）
A4-定位环.dwg
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A4-拉板.dwg
（CAD图纸）
A4-拉杆螺钉.dwg
（CAD图纸）
A4-支撑钉.dwg
（CAD图纸）
A4-主流道衬套.dwg
（CAD图纸）
PROE图.rar
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说明书（29页）.doc
摘要（2页）.doc
．品的公差参考模具手册公差等级表，该零件为中等精度材料塑件，公差等级取级，公差值表如下公差尺寸级公差值零件各尺寸公差选取原则按上表，其余未作要求尺寸均取.，具体零件结构及尺寸见工程图。
．成型方案的确定和注塑工艺分析件结构分析.该件为厚度为中空的壳体，外侧面拔模斜度3゜，内侧面拔模斜度5゜.该塑件为同心吸水杯杯盖，因此前面要求定的光洁度，内表面的精度要求不高型方法的确定从塑件外形结构分析，塑件的内侧有圈螺纹，为方便脱模，在确定分型面时，应考虑此特征，在脱模是采用推板推出制品，强行脱模。
鉴于塑件结构和注射位置，该模以单分型面模腔为佳。
注塑工艺该塑件模具为单分型面，摸腔部分精度要求不高，只有小型芯和推板配合公差要求较高因此生产成本低，适于般中小型模具厂生产。
．射机的选择及其主要参数该塑件尺寸体积属于中小型塑件，为适应大多中小型模具厂商，而初步确定采用较为普遍螺杆式注射机，其主要参数如下次注射量厘米螺杆直径毫米注射压力兆帕.锁模力牛最大注射面积厘米压板行程毫米模具最大厚度毫米模具最小厚度毫米压板尺寸毫米拉杆空间毫米注射机与安装模具的关系，必须了解以下几点机床拉杆间隔考虑模具的最大外形尺寸安装时应不受拉杆的影响。
定位孔的直径模具安装用的定位环尺寸应与机床定位孔直径相配合，小型机床般只在定模部分设置定位孔，大型机床则定，动模板都设置定位孔.顶出杆的位置设计模具时，必须了解机床顶出杆的直径及位置，并应将顶出杆的行程和模具顶出装置动作起考虑.喷嘴前端的孔径笔球面的半径，是浇口套的孔径和球面尺寸的依据。
安装螺孔的位置及妃径，机床定，动模板上设有系列螺孔，以供安装模具压装所用。
安装形式如下用螺钉直接固定模具用压板固定模具形式模具的结构设计模具设计要点熔体的流动情况流动阴力，速度，引程，重新融合，排气。
熔体冷却收缩与补缩。
模具的冷却与加热。
模具的相关尺寸与注射机关系。
模具的总体结构与零部件的结构，考虑模具安装与加工强度，精度。
．模具的型腔数目的确定模具中的型腔数目的确定是项综合项目，首先应考虑注射机的各项规格及工作性能，以及考虑制品的精度要求，模具制造的费用等。
确定合适的成型型腔数，应考虑以下几个因素以机床注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的，按公式计算注塑模具设计要点与图例式中型腔数注射机的注射量浇注系统的注射量塑件重量初定注射机为型，该注射机的注射量为，即，初估浇注系统的重量为，即，塑件的重量。
所以因此，模具的型腔数初定为根据塑件的精度考虑般单型腔时制造精度高，塑件精度也高。
该制品的表面精度要求很高，表面要求光滑，粗糙度很高，不易打采用多型腔，在精度要要求前提的情况下，采用模腔。
据塑件形状及进料口位置考虑该制品为童心吸水杯杯盖，圆形，制品高度为，在制品的中心部分，采用点浇口，困此，采用模腔能满足点浇口的要求。
综合以上个方面的因素，该模具的型腔数确定为个。
．分型面的确定分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。
选择分型面的位置时分型面般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处使塑件留在动模边，利于脱模将同心度要求高的同心部分放于分型面的同侧，以保征同心度轴芯机构要考虑轴芯距离分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。
从塑件形状结构分析塑件为高度，直径，厚的壳体，外侧面拔模斜度，又前面为外形面，要求保证光洁，不能留下浇口和顶杆痕迹，根据分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方的基本原则，并综合以下几点分析.因为分型面不可避免地要在制件上留下溢料痕迹，或拼合缝痕迹，故分型面不选在制件光滑的外表面或带圆弧的转角处.从制件的顶出考虑分型面要尽可能留在动模这边.为避免使用侧抽型芯，分型面的选择也要充分考虑。
确定分型面位置如图所示分型面选在此处不会对塑件外观有何影响，也不易产生飞边，也利于开模和脱模，加工也方便。
．浇注系统设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。
作用输送流体传递压力浇注系统的组成及设计原则组成由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。
浇注系统的设计原则考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。
避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放模内。
进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。
浇注系统的分析浇注系统对塑件的质量和成型效率有直接影响，是整套模具设计的重要环节。
对该塑件分析，具体设计时主要考虑以下因素塑件成形特性，浇注系统需适应成形特性要求，以保证塑件质量塑件的大小及形状，根据该塑件的大小形状壁厚及技术要求等因素，前面已拟定了分型面的位置，同时也考虑了设置浇注系统的形式，进料口数量及位置。
保证塑件的正常成形，防止流料直接冲击嵌件和受力不均，进料不匀。
塑件型腔数目，该注塑模具是模腔，主流道放置中间。
塑件外观质量，为了便于去除，修整进料口，浇口选在不影响制件外观的位置。
成形效率，批量生产时在保证成形质量的前提尽量缩短填充及冷却时间和成形时间，同时还节约了塑料。
冷料，喷嘴端部的冷料必须去除，在主流道底端设有流道冷料推板。
浇口的设计浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
作用使熔体快速进入型腔，按顺序填充。
冷却材料作用浇口参数形状般为圆形或矩形。
面积与分流道比为。
长度般。
小浇口的优点改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。
小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。
易冻结，防止型腔内熔体的倒流。
便于塑件与浇注系统的分高。
本浇注系统浇口采用点浇口形式，其尺寸很小。
这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能有效地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观粘度下降，流动性增加，利于填充。
采用点浇口成型塑件，去除浇口后残留痕迹小，易取得浇注系统的平衡，也利于自动化操作，但压力损失大，收缩大，塑件易变形，同时在定模部分需另加个分型面，以便浇口凝料脱模。
点浇口的截面为圆形，直径般在范围内选取，常用直径是。
点浇口直径也可用下面经验公式计算点浇口直径塑料成型工艺与模具设计塑件在浇口处壁厚型腔表面积浇口的厚度尺寸将直接影响浇口的固化时间，长度尺寸则决定压力下降程度，压力下降与浇口长度成正比例，参考塑料成型工艺与模具设计点浇口设计，浇口尺寸结构如图所示主流道衬套的设计主流道衬套位于模具的入口部，其作用是将塑化熔融的树脂导入流道或型腔，注流道垂直于分型面。
注流道衬套内孔呈圆锥形圆弧处为锥孔的小端。
锥孔的锥度越大，及内壁的粗糙度在.以上，主流道越容易脱出。
主流道衬套的设计要点如下几点主流道衬套的圆弧半径应比喷嘴头部半径大左右锥孔的小端直径比喷嘴
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