A0-模具装配图.dwg
（CAD图纸）
A1-定模型板.dwg
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A2-底板.dwg
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A2-顶板.dwg
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A2-顶杆固顶板.dwg
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A2-定模固定板.dwg
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A2-动模固定板.dwg
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A2-动模型板.dwg
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A2-滑块.dwg
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A2-模脚.dwg
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A2-手提箱提手塑件图.dwg
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A2-型芯.dwg
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A4-导套.dwg
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A4-导柱.dwg
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A4-定位圈.dwg
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A4-复位杆.dwg
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A4-推杆.dwg
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A4-型腔镶块.dwg
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任务书.doc
手提箱提手注塑模设计开题报告.doc
手提箱提手注塑模设计论文.doc
选题审题表.doc
流动性比差点，比等好，柔韧性好。
用途适于制作般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件.同聚氯乙烯样在屈折处会出现白化现象。
成型特性无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥度，小时.宜取高料温，高模温，但料温过高易分解分解温度为度.对精度较高的塑件，模温宜取度，对高光泽.耐热塑件，模温宜取度.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温高模温，或者改变入水位等方法。
如成形耐热级或阻燃级材料，生产天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将的各种性能有机地统起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。
是丙烯腈丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，代表丙烯腈，代表丁二烯，代表苯乙烯。
工程塑料般是不透明的，外观呈浅象牙色无毒无味，兼有韧硬刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度尺寸稳定性好电性能耐磨性抗化学药品性染色性，散热性现在工程塑料的工艺已经很成熟了，笔记本电脑只要内部结构设计合理，同样可以有出色的散热效果。
成型加工和机械加工较好。
树脂耐水无机盐碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛酮酯和些氯代烃中。
工程塑料的缺点热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，有良好的加工性和染色性能。
无毒无味呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。
密度为。
有良好的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。
水无机盐碱和酸类对几乎无影响。
不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。
有定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。
的缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度为左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。
在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。
主要技术指标表热物理性能密度比热容•导热系数••线膨胀系数滞流温度表电气性能表面电阻率.体积电阻率•.击穿电压介电常数.介电损耗角正切.耐电弧性.分析塑件的结构工艺性该塑件尺寸中等，整体结构较简单.多数都为曲面特征。
除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选般精度等级级。
.工艺性分析为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。
该浇口的分流道位于模具的分型面处，浇口横向开设在模具的型腔处，从塑料件侧面进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。
塑件的工艺参数干燥条件小时成型收缩率模具温度模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低融化温度建议温度成型温度注射速度中高速度，注射压力初步确定型腔数目当塑料制件的设计已经完成，并选定所用塑料后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。
根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直另种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。
这里拟采用第种方式，由于是小批量的生产，该注射模采用了模腔的结构。
使生产效率大为提高。
注射机的选择注射机规格的确定主要是根据制品的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量锁模力注射压力拉杆间距最大最小模具厚度推出行程开模距离等进行计算。
根据这些参数选择台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。
.注射机的选用原则计算塑件及浇道凝料的总容量体积或重量应小于注射机额定容量体积或容量的.倍模具成型时需用的注射压力应小于所选用注射机的最大注射压力模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力模具的闭模高度应在注射机最大，最小闭合高度之间模具脱模取出朔件所需的距离应小于所选注射机的开模行程.塑件体积的计算塑件由三维软件的零件塑件的体积计算塑件的质量查手册取密度.塑件体积.塑件质量根据有关手册查得.所以，塑件的重量为.浇注系统的体积计算主浇道的近视体积为分浇道的近视体积为浇注系统的体积近视为.按最大注射量初步确定注射机根据.得.注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机最大注射量，з或浇注系统质量，з或单个塑件体积或质量，或根据塑件的结构及尺寸精度要求，该塑件在注射时采用模腔，代入数值有大于等于.，根据体积可初选查表可得次注射量螺杆直径注射压力.注射方式螺杆式锁模力最大注射面积最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度拉杆空间或.注塑机相关参数的校核.注射压力的校核查模具设计与制造简明手册表常用热塑性塑料注射成型工艺参数注射压力.选择的注塑机实际注射压力，合乎要求。
锁模力的校核由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生个沿注射机轴向的很大的推力，这个力应小于注射机的公称锁模力，否则将会产生溢料现象，即.式中注射机的公称锁模力注射机的型腔压力，它于塑料品种和塑件有关塑件和浇注系统在分型面的垂直投影面积安全系数通常取型腔压力.所以，锁模力合乎要求。
模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核最大模厚与最小模厚的校核从模具装配图中可以看出模具厚度为合乎要求。
到此，注塑机的各项相关工艺参数均已校核通过。
浇注系统的设计浇注系统的设计原则浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量致，并使其流程为最短浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞壁厚位置，以便于塑料的流入避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁，型芯或嵌件，使塑料能尽快的流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形尽量避免使制件产生熔接痕，或使其熔接痕产生在之间不重要的位置浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀的流入，并有利于型腔内气体的排出。
.主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止塑料熔体流动通道，根据选用的型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径.喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系.取主流道球面半径取主流道小端直径.。
为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，此处选用，经换算得主流道大端直径为.图.直流道示意图.分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。
常用分流道断面尺寸推荐如表所示。
表流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径塑料名称分流道断面直径，聚苯乙烯.聚乙烯软聚氯乙烯.尼龙类硬聚氯乙烯.聚甲醛.聚氨酯丙烯酸热塑性聚酯抗冲击丙烯酸.聚苯醚.醋酸纤维素聚砜.聚丙烯离子聚合物.异质同晶体聚苯硫醚.分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，形和六角形。
要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以般是制成梯形流道。
在该模具上取圆形断面形状，直径为。
分流道选用圆形截面直径流道表面粗糙度图.分流道示意图.分型面的选择设计原则分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。
分型面的形式该塑件的模具只有个分型面，垂直分型。
二分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件的结构工艺性及精度形状以及摧出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。
选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度满足塑件的外观质量要求便于模具制造加工注意对在型面积的影响对排气效果对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。
其分型面如图图.分型面示意图.浇口的设计根据浇口的位选置择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应开设在塑件壁厚处等要求。
采用扇形浇口可以保持产品外观精度。
本设计采用边缘浇口，边缘浇口又名为标准浇口侧浇口该浇口相对于分流道来说断面尺寸较小，属于小浇口的种。
边缘浇口般开在分型面上，具有矩形或近矩形的断面形状，其优点是浇口便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适用于各种塑料品种，其最大特点是可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。
该模具采用侧浇口，其有以下特性形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证试模时如发现不当，容易及时修改能相对独立地控制填充速度及封闭时间对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。
浇口设计如图.图.浇口示意图.冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之。
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。
这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。
注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料起推出模外。
确定主要零件结构尺寸选模架成型零部件的设计影响塑件尺寸精度的因素较为复杂，主要存在以下几方面零件的制造公差设计时所估计的收缩率和实际收缩率之间的差异和生产制品时收缩率波动模具使用过程中的磨损。
以上三方面的影响表述如下制造误差•其中，被加工零件的尺寸，可被视为被加工模具零件的成型尺寸成型零件的制造公差值公差单位精度系数，对模具制造最常用的精度等级。
成型收缩率波动影响其中，塑件成型收缩率模具成型尺寸塑件对应尺寸。
型腔磨损对尺寸的影响为简便计算，凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损量，与脱模方向平行的面才考虑磨损。
考虑磨损主要从模具的使用寿命来选定，磨损值随产量的增加而增大此外，还应考虑塑料对钢材的磨损情况同时还应考虑模具材料的耐模性及热处理情况，型腔表面是否镀铬氮化等。
有资料介绍，中小型模具的最大磨损量可取塑件
（优秀毕业全套设计）手提箱提手注塑模设计（整套下载）
