（优秀毕业全套设计）手机下盖注射模具产品造型设计（整套下载）

长型芯应置于开模方向。

有利于简化模具结构。

分型面确定分型面与开模方向垂直，如图.所示。

定模型芯利用开模动作从塑件中抽出，塑件双耳式侧孔利用滑块或者斜导柱来成型，整个塑件成型精度比较高，模具结构还算简单，只需要双向抽芯。

图.分型面形式与位置.型腔数量确定由于生产批量大，本套模具采用模两腔如图.所示。

图.型腔排列方式模具设计.注塑机选型注射机是安装在注射机上使用的设备，因此设计注射模应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。

注射机规格的确定主要是根据塑件的的大小及型腔的模具和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量锁模力注射压力拉杆间距最大和最小模具厚度推出形式推出位置推出行程开模距离进行计算。

根据这些参数选择台和模具相匹配的注射机，倘若用户自己提供型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。

注射量计算该产品为，查书设计与制造实训得知其密度为.收缩率为，计算其平均密度为.，平均收缩率为.，通过计算得两塑件体积为塑.两塑件的质量塑.浇注系统体积浇.浇注系统质量浇.故得总体积和总质量为总.总.注射机型号的选定根据以上的计算初步选定型号为型卧式注射机，其主要技术参数见表.。

表.型注射机主要技术参数螺杆直径拉杆内间距推动行程最大模具厚度理论容量最小模具厚度注射速度顶出杆根数塑化能力.定位孔直径额定注射压力顶出中心孔直径螺杆转速顶出力锁模力喷嘴球半径开模行程孔直径型腔数量的校核及注射机有关工艺参数的校核型腔数量的校核由注射机料筒塑化速率校核型腔数量.，取，符合要求。

式中注射机最大注射量的利用系数，非结晶型塑料般取.注射机的额定塑化量，改注射机为.成型周期，因塑件还比较大，壁厚，取单个塑件的质量，取.浇注系统的质量，取.按注射机的最大注射量校核型腔数量符合要求。

式中注射机允许的最大注射量，该注射机为。

其他符号意义与取值同前。

按注射机的额定锁模力校核型腔数量壳体正反两面产生的胀模力由内模壳抵消左右两行位压力由导柱和前模板的斜面抵消，取这两处力的半为正压力分型面合模处的作用面积塑料熔体对型腔的成型压力是，般是注射压力的，取平均压力为符合要求。

注射机工艺参数的校核注射量的校核注射量以容积表示最大注射容积为最少注射容积而符合要求。

锁模力的校核前面计算过，符合要求。

最大注射压力的校核注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力应该大于注射成型所需调用的注射压力的即式中为代入数据计算，符合要求。

安装尺寸的校核最大与最小模具厚度模具厚度应满足式中该套模具厚度。

很明显，选择该注射机能满足模具设计的要求。

开模行程校核注射机动模板的开模行程，取，见表.塑件推出行程取为包括流道凝料在内的塑件高度代值计算发现开模行程能满足。

.模具浇注系统设计和浇口的设计为了使塑料熔体平稳有序地填充到型腔中，把注射压力充分传递到型腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰的塑件。

浇注系统设计合理与否影响塑件的内在性能质量尺寸精度外观质量成型效率塑料利用率等。

对浇注系统进行设计时，般应遵循以下基本原则适应塑料的成型工艺性能。

结合型腔布局考虑。

热量及压力损失要小。

有利于型腔中气体的排出。

防止型芯变形和嵌件位移。

保证塑件外观质量。

降低成本，提高生产效率。

主流道的设计主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，具有顶的锥度，以便熔体的流动和开模时主流到凝料的顺利拔除。

主流道尺寸和浇口的设计主流道的小端直径注射机喷嘴直径，取.。

主流道的球面半径注射机喷嘴球头半径，取。

球面的配合高度，取。

主流道的长度取。

主流道大端直径半锥角取浇口套总长浇口套的设计主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求比较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为，如图.所示。

图.主流道衬套定位圈的设计与固定由于该模具主流道比较长，定位圈和衬套设计成分体式，注射机定位孔尺寸为，定位圈尺寸取，两者之间呈较松的间隙配合。

定位圈结构尺寸如图.所示定位圈和衬套的固定形式如图.所示。

图.定位圈图.主道衬套的固定形式内六角螺纹定位圈定模座板主流道衬套定模板浇口的设计采用梯形侧浇口如图.，。

塑料熔体通过主流道然后到分流道流入型腔。

图.侧浇口的设置形式.成型零件工作尺寸的设计和计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等。

成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。

因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。

工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等。

的成型收缩率为所以平均收缩率取.。

塑件尺寸公差按标准中的级精度成型。

长方体型芯见图.图.型芯采用台肩固定的形式，下底面用模珂与动模压紧。

塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表。

塑件尺寸。

式中塑料的平均收缩率，为.塑件外径尺寸取.修正系数取.塑件尺寸公差，见上塑料尺寸公差值模具制造误差，其他误差忽略，当尺寸小于时，当塑件尺寸大于时，。

动模模仁见图.图.动模型腔模仁为镶入式，通过沉头螺钉固定在动模板上。

尺寸计算。

塑件的尺寸公差源自塑料成型工艺与模具设计的塑件公差数值表.。

，.式中各符号同前。

型腔零件刚度和强度校核由于塑件成型部分采用模仁，再从模板上开框把模仁镶入，用螺丝吃紧。

成型部分离模仁有满足条件的规定距离，而模仁离模板四周也有满足条件的规定距离，所以成型时型腔零件完全满足强度和刚度的要求，在这里就不校核。

在动模板上，由于成型压力很大部分垂直压在其上，底部为了节约材料不打算采用支撑板，在这里我们采用四个中托司支撑。

尺寸位置大小和中托司布局请见模具组装图。

.模架的确定和标准件的选用根据前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为。

即采用数量为的标准模架。

定模座板厚为定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为钢。

通过个的内六角圆柱螺钉与定模固定板连接定位圈通过个的内六角圆柱螺钉与其连接定模座板与浇口套为配合。

定模板，厚用于固定型芯导套。

固定板应有定的厚度，并有足够强度，般用号钢，调质到。

其上的导柱和导套端采用配合，另外段采用配合定模板与浇口套采用配合。

动模座板厚为材料为钢，其上的注射机顶孔为。

动模板，厚行位滑块通过矩形导滑槽在模套中滑动，以完成侧向分型和合模复位，材料为钢。

其上的导柱和导柱孔为配合。

垫块厚主要作用在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。

结构形式可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。

垫块材料垫块材料为，也可以用球墨铸铁等。

改套模具采用制造。

推板，厚度材料为钢，其上的推板导套孔与推板导套采用配合。

用的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。

推杆固定板，厚度钢材为钢，其上的推板导套孔与推板导套采用配合。

模架如图.所示图.模架.合模导向机构和定位机构采用标准模架，模架本身带有导向装置，按模架规格选取即可。

导向机构的总体设计导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部分，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的精度，防止压入导柱和导套后变形。

该导套采用根导柱