定模板.dwg
（CAD图纸）
定模板.exb
定模座板.dwg
（CAD图纸）
定模座板.exb
动模板.dwg
（CAD图纸）
动模板.exb
动模座板.dwg
（CAD图纸）
动模座板.exb
进度计划表.doc
任务书.doc
手机后盖.dwg
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手机后盖.exb
手机后盖注塑模设计开题报告.doc
手机后盖注塑模设计说明书.doc
凸模.dwg
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凸模.exb
推板固定板.dwg
（CAD图纸）
推板固定板.exb
支撑板.dwg
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支撑板.exb
中期检查表.doc
主浇套.dwg
（CAD图纸）
主浇套.exb
装配体.dwg
（CAD图纸）
装配体GF5-7晚上.exb
小型塑料制品的单腔模具般不设置分流道，只有需要多浇口进料的大型制品或者多型腔模具才需要设置分流道。
该塑件虽然是单腔模具成型，但是主流道设置在塑件顶部中间位置，而塑件形状尺寸较大，为了使塑料能同时均匀地充填到型腔的各个部位而利于塑件成型，采用采用“非”字状布置。
分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用。
分流道必须在压力损失最小的情況下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短。
面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料烧焦银线缩水如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率。
在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。
在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。
常用的流道截面形状有圆形梯形形和六角形等。
在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大要减少传热损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率表.浇道截面的比较截面形状热量损失加工性能流动阻力最终效果矩形大易大差圆形小较难小好梯形较小易较小般形较小易小比较好通过上表可知，圆形截面的效果最好，且热量损失小，考虑到对塑件要求较高，所以采用圆形的截面.分流道的尺寸的设计分流道的直径计算经验公式如下式中各级分流道的直径流经该分流道的熔体重量流过熔体的分流道长度.推出.，考虑到分浇道的最小直径，所以取.第八章浇口的设计浇口的基本作用是加速从分流道来的熔体，以便快速充满型腔。
当熔体通过狭小的浇口时，剪切速率增高，摩擦生热使熔体的温度升高，结果是熔体的黏度降低，流动性变好，有利于填充型腔，获得外形清晰的制品。
由于浇口小，所以总是首先凝固，能防止熔料倒流，便于流道凝料与制件分离。
般情况下，浇口采用长度很短而截面很窄的小浇口。
当熔融塑料通过狭小的浇口时，流速增高，并因摩擦使料温也增高，有利于填充型腔。
同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余应力小，可减小塑件的变形和破裂。
狭小的浇口便于浇道凝料与塑件的分离，便于修整塑件，成型周期较短。
但是，浇口截面尺寸不能过小。
过小的浇口，压力损失大，冷凝快补给困难，会造成塑件缺料缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。
浇口的类型直接浇口中心浇口侧浇口环形浇口轮辐式浇口爪形浇口点浇口潜伏式浇口。
浇口设计应遵循以下原则尽量缩短熔体流动路程浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度浇口位置应能避免熔体喷射和熔体破裂现象而引起的制品缺陷浇口位置应考虑高分子取向对制品的影响浇口位置应有利于排气浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动和补缩防止料流将型芯或嵌件被挤压变形。
因为该模具为三板模，模二腔，浇口采用点浇口的形式。
这种浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增加塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表现粘度下降，流动性增加，有利于型腔的填充。
该类浇口的优点是适应各种类型的零件，浇口的位置选择比较自由，且浇口痕迹不显著，这符合保护罩表面质量要求比较高的情况。
.浇口位置选择的仿真图.浇口位置仿真图.浇注分子流向仿真.直接浇口的直径设计式中浇口流率直接浇口直径注射机的注射速率塑料的密度由于我们所选注塑机为，其注塑的速率，塑料的密度为.可以算出.点浇口直径设计式中点浇口直径。
.可以算出.第九章冷却系统的设计.冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等浇口处加强冷却应降低进水与出水的温差合理选择冷却水道的形式合理确定冷却水管接头位置冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。
.冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式圆周式多级式螺旋线式喷射式隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。
其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。
简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的种形式。
其结构如图.所示图接下页图.冷却系统布置.冷却系统的计算由塑料成型工艺及模具设计查阅可得，的单位质量成型时放出的热量为。
放出热量为，单位时间散发的热量为.其中，的热量被凹模带走，由型芯带去。
.冷却时间计算为使模具表面温度均匀，型腔与冷却回路的分布状态也就是距离和间隔问题值得重视冷却回路通常按制件形状及所需温度分为直通式圆周式多级式螺旋线式涡旋式平面形弯曲式垂直形弯曲式喷射式扩散管式隔离板式挡板式又可按流量和回路数目分为直列冷却和并列冷却。
按模具内是由塑料模设计手册，冷却时间依塑件种类塑件壁厚而异，般用下式计算式中最低冷却时间塑件平均壁厚塑件平均热扩撒率模具平均温度熔体平均温度塑件脱模时平均温度。
式中.查模具手册表得.热扩散率的计算公式式中热扩散率塑料热导率.塑料比热容.塑料密度其中.代入数据计算得由塑料模设计手册表，取。
计算用水量的多少来确定孔径是否合适。
.用水量的计算计算公式为式中每次注射由冷却系统传去的热流量每次注射所需的单位时间用水量水的必定压热容。
水的入口温度水的出口温度我们水道选择为直径的，水流量为.大于.表.主要取值温度值表.冷却水道在稳定紊流下的流速与流量水管直径最低流速流量.成型周期计算注塑成型周期涉及不止流道大小和直径，还有浇口的大小运水注塑机和注塑工艺等都有定的关系，目前来说把因素考虑全的话，还没有比较科学的计算方法。
注射成型周期般用下式计算式中冲模时间，由计算总注塑质量包括浇注系统为.，查塑料模设计手册，取.保压时间，取冷却时间其余时间，包括脱模区间及开闭模时间，取。
代入数据计算得.第十章模具材料选择.模具满足工作条件要求耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。
所以材料的耐磨性是模具最基本最重要的性能之。
硬度是影响耐磨性的主要因素。
般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。
另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类数量形态大小及分布有关。
强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。
为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。
模具的韧性主要取决于材料的含碳量晶粒度及组织状态。
疲劳断裂性能模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。
其形式有小能量多次冲击疲劳断裂拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度韧性硬度以及材料中夹杂物的含量。
高温性能当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。
因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。
耐冷热疲劳性能有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。
冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。
耐蚀性有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯氟等元素，受热后分解析出等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。
第十章模具主要参数的计算.脱模力的计算式中正压力塑料的弹性模量成形收缩率塑件平均壁厚脱模斜度凸模半径指圆形截面，矩形截面时可求其相等远，即以其周长除以塑料的帕松比，约为。
已知从而得到正压力初始脱模力式中脱模力塑料弹性模量塑料平均成形收缩率塑件壁厚包容凸模的长度塑料与钢的摩擦系数塑料的柏松比。
，.，.查表可得.从而得到.表.各材料的动摩擦系数塑料种类动摩擦系数尼龙聚乙烯.续表.各材料的动摩擦系数改性聚苯乙烯共聚甲醛.推杆直径计算式中圆形推杆直径推杆长度系数.推杆长度总脱模力推杆数量推杆材料的弹性模量，钢.式中.，.，总，从而得到.取.推杆的应力校核式中总脱模力推杆数量圆形推杆直径推杆应力推杆钢材的屈服极限强度般中碳钢合金结构钢式中计算可得.所以符合设计要求。
.推板的厚度计算式中推板厚度推杆间距总脱模力钢材的弹性模量般中碳钢.推板宽度推板允许最大变形量。
式中，计算可得由于选用标准模架，及考虑到推杆的设计，我们采用的推板厚度。
第十二章推出脱模机构设计.推出机构的选用原则设计推出脱模机构，必须根据制品的形状，复杂程度和注塑机推出机构形式选取。
采用何种不同类型的推出脱模机构，其选用原则如下使制品脱模后不致变形，推力分布均匀，推力面尽可能大，并靠近型芯。
制品在推出时不能造成碎裂，推力应设在制品能承受较大力的地方，如肋部凸缘壳体壁等处。
尽量不损伤制品的外观。
推出机构应动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。
.推杆的形式推杆是注塑模中使用最多的种推出零件。
推杆的形式很多，最常用的是圆形截面推杆，其设计要点如下顶杆应设在塑件能承力较大或脱模阻力较大的地方，尽量使顶出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或的镶件的距离过近，以免影响成型零件的强度顶杆直径必须有足够的强度，能承受顶出时的冲击力。
顶杆直径般取.，对以下的顶杆建议采用阶梯式结构，即顶杆下部加粗以增加强度顶杆装配后不应有轴向窜动，其端面应与型芯齐平。
浇口处般不设顶杆，以防浇口处内应力过大塑件发生破碎顶杆位置应尽量避开冷却水孔和侧抽芯滑块，以勉发生干涉，如果无法避开侧抽芯滑块，顶出机构应设计先复位机构顶杆与型芯的配合应选间隙配合，配合间隙应小于塑料的溢料值此次设计中根据塑件及模具的特点，采用推件板推出机构，如图.所示。
推件板推出机构的由块与凸模
（优秀毕业全套设计）手机后盖注塑模设计（整套下载）
