（优秀毕业全套设计）手机外壳模具设计

浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。

般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。

本设计采用平衡式流道布置，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，显然浇注系统是平衡的。

浇注系统凝料体积计算主流道凝料体积分流道凝料体积浇口凝料体积由于浇口部分体积很小，可取为冷料穴体积浇注系统凝料体积浇注系统各截面流过熔体的体积计算按分流道取其中个方向计算流过浇口的体积流过分流道的体积流过主流道的体积注塑时间的计算确定适当的剪切速率主流道分流道侧浇口确定体积流率浇注系统各段的值是不相同的主流道的体积流率浇口体积流率注射时间的计算模具充模时间式中主流道体积流率注射时间模具成型时所需塑料熔体的体积单个型腔充模时间注射时间根据经验公式求得注射时间根据注塑机的有关参数，可知注射机最短注射时间，所选时间合理。

排气系统设计排气槽的作用是将型腔和型芯中周围空间内的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。

该注射模属于小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，无需另外开排气槽。

.成型零件的结构设计和计算注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。

凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。

成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。

如果型腔和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。

设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构浇口分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。

此外由于塑件熔体有很高的压力，因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。

成型零件钢材的选用对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求机械加工性能良好。

要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。

抛光性能优良。

注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，.。

要求钢材硬度在为宜。

过硬表面会使抛光困难。

钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。

耐磨性和抗疲劳性能好。

注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。

般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。

所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。

具有耐腐蚀性。

对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。

我国钢铁冶金行业标准推荐的塑料模具钢的用途见表表塑料钢主要性能钢号特性和用途价格低廉机械加工性能好，用于日用杂品玩具等塑料制品的模具硬度比高，用于性能要求般的塑料模具淬透性好强度比好，用于较大型的性能要求般的塑料模具塑性好，用于需冷挤压反印法压出型腔的塑料模具制作钢属碳素塑料模具钢，其化学成分与高强中碳优质结构钢钢相近，但钢的洁净度更高，碳含量的波动范围更窄，力学性能更稳定。

钢经正火或调质处理后，具有定的硬度强度和耐磨性，而且价格便宜，切削加工性能好，适宜制造形状简单的小型塑料模具或精度要求不高使用寿命不需很长的模具等。

综上所述，再根据本塑件手机外壳，为日常用品，其生产批量中等，本设计的成型零件的材料取钢。

成型零件工作尺寸计算制品尺寸能否达到图纸尺寸的要求，与型腔型芯的工作尺寸的计算有很大关系。

成型零件工件尺寸的计算内容包括型腔和型芯的径向尺寸含矩形的长和宽高度尺寸及中心距尺寸等。

成型零件工作尺寸的计算方法很多，现以塑料的平均收缩率为基准计算。

型腔内径尺寸计算式中，型腔内径尺寸制品的最大尺寸塑料的平均收缩率，的平均收缩率为.制品公差系数，可随制品精度变化，般取之间模具的制造公差，般取按矩形计算，手机后盖长度宽度上的最大尺寸分别为根据塑件的要求取，则型芯径向尺寸计算模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定的，与型腔径向尺寸的计算原理样，分长宽两部分计算式中，型芯外径尺寸制品内径最小尺寸其余符号含义同型腔计算公式。

按矩形计算，手机后盖长度宽度的最小尺寸分别为由上可知，，则型腔深度尺寸计算模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定，设制品名义高度尺寸为最大尺寸，公差负偏差。

型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差。

由于型腔底部或型芯端面的磨损很小，可以略去磨损量，在计算中取，加上制造偏差有式中型腔的深度尺寸制品高度最大尺寸由零件图上可知可得，.，因此.型芯高度尺寸计算模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定，设制品高度名义尺寸为最大尺寸公差为正偏差，型芯高度设计为最大尺寸，其公差为负偏差。

根据有关的经验公式式中型芯高度尺寸制品深度最小尺寸由零件图中可得查表得，.型腔壁厚与底板厚度计算注射成型模型腔壁厚的确定应满足模具刚度好强度大和结构轻巧操作简便等要求。

在塑料注射充型过程中，塑料模具型腔受到熔体的高压作用，故应有足够的强度刚度。

否则可能会因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏，也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边，降低塑料制件的尺寸精度，并影响塑料制口的脱模。

从刚度计算上般要考虑下面几个因素使型腔不发生溢料，不溢料的最大间隙为.。

保证制品的顺利脱模，为此同时要求型腔允许的弹性变形量小于制品冷却固化收缩量。

保证制品达到精度要求，制品有尺寸要求，些部位的尺寸常要求较高精度，这就要求模具型腔有很好的刚度。

按整体式的凹模计算侧壁厚度式中，凹模侧壁理论厚度凹模型腔的深度凹模型腔内熔体压力凹模长边侧壁的允许弹性变形量，般塑件.取壁厚大于就能能满足要求。

底板厚度计算，根据公式由.，.，.，则.取实际底板厚度大于就能满足要求。

成型零件强度刚度的校核本设计属中小型镶拼式塑料模具，所以型腔壁厚按强度条件计算，按刚度条件校核。

根据模具材料应用手册得本设计所使用的模具材料为，其相关参数如表表主要参数材料名称•对侧壁的厚度校核首先按强度条件对塑件的壁厚进行计算按刚度条件对塑见的壁厚进行校核各参数介绍如下塑件的长度，本次计算按塑件为长方体进行计算，取.模腔的压力，般取，本次取大值塑件的高度，取.模具材料的许用应力材料的弹性模量，取成型零件的许用变形量.模架的确定和标准件的选用成型零件确定之后，便根据所定内容设计模架。

在学校作设计时，模架部分要自行设计在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。

标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。

通用标准件如紧固件等。

模具专用标准件如定位圈浇口套推杆推管导柱导套模具专用弹簧冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。

在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大部分已经商品化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有利的，提高公司在市场中的竞争力。

设计模具时，开始就要选定模架。

当然选用模架时要考虑到塑件的成型流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。

而且，模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉模具外表面尽量不要有突出部分模具外表面应光洁，加涂防锈油。

两模板之间应有分模间隙，即在装配调试维修过程中，可以方便地分开两块模板。

本设计充分利用的外挂模块.直接调入模架部分，可以很便捷的选用标准模架，尽量达到生产中的水平，提高生产率，使我们的毕业设计更接近实际生产中的技术水平。

本设计要求采用出二的型腔设置，根据成型零件的尺寸，以及侧抽芯的尺寸最终确定本设计选用的模架为的模架，其尺寸为，模架的安装高度。

模具的具体形式如图图.合模导向机构的设计合模导向零件机构的作用定位作用模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。

导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。

承受定的侧向压力塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了定的侧压力，以保证模具的正常工作。

若侧压力很大，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。

保持机构运动平稳对于大中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。

承载作用当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。

导向机构的设计设计导柱导套时还应注意导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度导柱的长度应比型芯端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏导柱和导套应有足够的强度和耐磨度，常采用低碳钢经渗碳，淬火，也可采用碳素工具钢，经淬火处理为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角导柱设在动模侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此，根据需要而决定装配方式般导柱滑动部分的配合形式按，导柱和导套固定部分配合按，导套的外径的配合按综上所述，本设计采用的.中自动导入标准模架，选用的导柱导套也相应采用标准值，具体数据如下导柱的设计见表表导柱设计导柱类型总长度直径导套的设计见表表导套设计导套类型总长度直径.脱模推出机构的设计塑件在从模具上取下以前，还有个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。

推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。

推出机构的组成推出机构主要由推出零件推出零件固定板和推板推出机构的导向与复位部件等组成。

推出机构中，凡直接与塑件相接触并将塑件推出型腔的零件称为推出零件。

常用的推出零件有推杆推管推件板成型推杆等。

推出机构的分类推出机构可按其推出动作的动力来源分为手动推出机构机动推出机构液压和气动推出机构。

手动推出机构是模具开模后，由人工操纵的推出机构塑件，般多用于塑件滞留在定模侧的情况机动推出机构利用注射机开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模液压和气动推出机构是依靠设置在注射机上的专用液压和气动装置，将塑件推出或从模具中吹出。

推出机构还可以根据推出零件的类别分类，可分为推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构成型推杆块推出机构多无综合推出机构等。

另外，也可根据模具的结构来分类。

推出机构的设计原则推出机构应昼调协在动模侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以般情况下，推出机构设在动模侧。

正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模侧。

保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出