侧型芯(A4).dwg
（CAD图纸）
垫块(A4).dwg
（CAD图纸）
定模板(A3).dwg
（CAD图纸）
定位圈(A4).dwg
（CAD图纸）
浇口套(A4).dwg
（CAD图纸）
零件垫板制造工艺(1页).doc
目录(1页).doc
前言(2页).doc
设计说明书(30页).doc
推管盖板(A3).dwg
（CAD图纸）
推管固定板(A3).dwg
（CAD图纸）
斜齿轮型腔(A4).dwg
（CAD图纸）
斜楔(A3).dwg
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型腔(A3).dwg
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型腔固定板(A3).dwg
（CAD图纸）
型芯(A4).dwg
（CAD图纸）
摘要(1页).doc
转盘(A3).dwg
（CAD图纸）
装配图(A0).dwg
（CAD图纸）
成型尺寸计算型腔的制造尺寸是包括了塑料的成型收缩在内的。
因此，在计算尺寸之前，首先要确定使用塑料的成型收缩率。
塑料的成型收缩率理论的成型收缩率塑件在温度下的体积型腔在温度下的容积成型收缩率也就是体积的收缩，在设计型腔时，常按长度收缩计算。
聚甲醛是结晶性塑料，因此，成型中收缩率较大，且其收缩有导向性。
查得聚甲醛厚度大于时，收缩率为，根据塑件复杂程度与精度取其平均值较合适，取.工作尺寸计算型腔的制造公差，按精度等级查得为塑件公差值。
查表得各尺寸制造公差值与塑件公差值尺寸制造公差值塑件公差值正偏差塑件公差值负偏差.其平均收缩率.计算型腔径向尺寸.型腔径向尺寸计算公式.计算型芯径向尺寸型芯径向尺寸计算公式.计算型腔深度尺寸型腔深度尺寸计算公式.计算型芯深度尺寸型芯深度尺寸计算公式齿轮成型尺寸计算ˊ.ˊ六浇注系统设计浇注系统设计时应从多方面考虑，结合塑料，浇注系统需按模腔分布设计，的成型特性而知，进料口应取厚尽量避免死角积料。
在保证工作顺利的条件下，容积应取最小，以充分利用材料，减小材料损耗。
主浇道浇口套的设计主浇道是与注射机喷嘴直接连接部分，它是最先进入模具的通道，它与喷嘴在同轴心线上，故熔料在主流道内并不改变流动方向。
主流道的形状大多为圆锥形，也呈圆形或扁形。
为了便于拉出流道中的冷料，通常将主流道设计成圆锥形，锥角为，内壁粗糙值等于或小于.。
圆锥孔小头直径为，但必须比注射机喷嘴大.。
主流道的长度由定模板厚度确定。
确定主浇道各部分尺寸确定喷嘴处孔径，由型注射机查得嘴喷孔径为，从聚甲醛成形特性看嘴喷处孔径应取大些，并采用直通式喷嘴。
喷嘴孔径确定浇口处喷嘴球半径，由型注射机查得球半径为，喷嘴球半径可取。
其他尺寸可取。
，可取。
，可取。
确定主浇道直径，可由经验公式得主浇道大头直径流经主浇道熔体体积常数可取.代入得••即只需大于即可。
•。
因此符合要求，可取。
二浇口的设计浇口的位置尺寸形状直接关系塑件的内在质量与外在质量。
如果采用不当，容易招致填充不良气泡融合痕翘变形密度不均匀的弊病。
聚甲醛塑料其结晶速度快，流速增高，并且摩擦使料温也增高，有利于其填充型腔。
且还可以缩短成型周期，残余应力小，可防止塑件破裂，翘曲，变形易进行浇口痕迹的后加工。
选择浇口对塑件的质量有直接关系，主要从塑件形状和要求来确定。
由于塑件是工程塑件，长筒形，外形有齿轮，内孔要与轴相互配。
因此，不可能在内壁外侧开浇口，因此选择圆薄片状浇口较适合。
因此其流程短，排气条件好，不易产生熔接痕，且对筒形中间通孔塑件更适合，只能适用于型腔，但浇口去除困难。
其进料口厚度般取毫米。
三定位圈的选用由型注射机查得，定模板与浇口套之间配合孔径为.参定位圈推荐值七模具的温度控制系统的设计对于注射模而言，其是连续工作的，而受人为因素影响较多，所以无须很精确的计算，加热冷却系统可以根据型腔的几何形状塑料的成形特性来确定。
加热系统的设计聚甲醛塑料在加工前进行干燥的同时起到预热作用，而且模具型腔的壁厚比较大又由成形特性可知，聚甲醛结晶性熔融范围很窄，熔融速度快，且流动性对温度变化不敏感，所以模具不需要加热系统。
二冷却系统的系统设计由聚甲醛塑料的成形特性可知，的凝固速度快，结晶速度快，料温稍低于熔融温度即发生结晶化。
因为塑料的壁厚大于等于，所以结晶时的模温可取，塑件可在较高温度时脱模，所以可推出塑件在成形时不需冷却系统。
如果要装冷却系统.则应把孔的位置放在定模板和型腔板上。
模具是不需要安装冷却系统，本该按塑件释放的热量等于由模板散发的热量来详细推测出。
但因本毕业设计的参考资料有限，所以只能根据推测来确定，故不开设冷却系统。
八脱模机构的设计模具中的脱模机构，根据成型设备，塑件形状的不同而有多种形式，但都要求机构的工作可靠，动作灵活，结构简单。
塑件有侧抽芯机构，还有斜齿轮脱模机构。
顶管脱模机构设计运动形式ˊ螺旋升角的塑件，虽然其螺旋升角不大，但若采用强制脱模，因其模数小，齿数多，则易出现制件破坏，显然不行。
因此常采用在推顶的，制件应沿着齿廓升角被强制旋出型腔。
也就是说，推管在推动的同时也相应的应与塑件起旋出型腔，从而实现脱模。
为了使其导向严格地与塑件螺旋齿廓相吻合，顶管通过个与注塑齿轮升角相同的导向槽与动型芯固定的销相配合，当销被轨迹槽控制驱动时，就能精确的依照齿轮螺旋升角传动。
结构形式如图所示，其脱模结构是推管为主。
由于塑件带有斜齿轮，因此在推顶同时要有旋转，所以设旋转机构。
如图所示，其顶推由推管实现，而其型芯则转动来实现。
而型芯的转动是由推管的型槽带动型芯上的销来实现，销与型芯为过盈配合。
中间的顶杆用来正确的确定型芯位置，同时在塑件脱模时，有排气作用，从而不影响脱模。
转销直径的确定转销的作用主要是协助顶管完成脱模，这时是受扭矩和剪切作用，这个扭矩因为只旋转个很小的角度即ˊ。
所以可以忽略不计。
转销的破坏形式主要是剪切断裂，以下按剪切应力型腔压力来确定转销的直径，材料为钢。
查得常温温度常温为安全起见型芯平均压力А.取脱模机构中各零件的设计顶杆的设计顶杆在机构中的作用主要有三点，是顶出型芯上部的冷料井二是防止型芯偏斜，起定位型芯的作用，保证精度三是起到排气作用。
参考标准，可查得。
推管的设计在推管上应具有与转动销配合的型槽，其具体尺寸由图可知，为使机构结构紧凑，简化结构，运用了转销在斜槽中的滑动脱出塑件的斜齿轮部分，斜槽的倾斜角应与斜齿轮螺旋角相等。
即ˊ为了使塑件顺利脱出型腔，即斜槽的高度斜齿轮的高度。
取。
导向槽的总高塑件的顶出高度转销直径定的顶出余量取转销与推管有间隙，且有定的运动关系，因此销与形槽的表面要耐磨，硬度高，要有足够的强度，表面精度要高。
其配合尺寸如图所示。
从整体考虑，可参考标准件，其具体尺寸，。
顶杆顶管的固定形式它们都采用台阶式固定推管与推管固定板的联接处采用销紧固，销的直径，采用标准件。
二抽芯脱模机构的设计当塑件或圆周方向有均布的凹槽，侧孔或凸台的塑件，常采用转盘式分型抽芯机构。
根据塑件侧孔，采用托盘式抽芯机构较合理，且抽芯距不大，抽拔力不大。
在模具中，有数量与塑件孔相等的个滑动侧型芯，闭模时，全部型芯抵在模芯上，构成了塑件的型腔。
个侧型芯，各自抽在滑槽座的导滑槽内，侧型芯上的圆柱销穿过导滑槽下的长方形孔，进入转盘上的人字形槽有两段组成，段是圆弧槽，另段是斜槽，其角度与长度都与轴芯距有关。
开模时，斜楔使转盘转动，而与侧抽芯相连的圆柱销是插在转盘的斜槽中，转盘带动销滑动，从而使侧抽芯强制抽芯，当斜楔离开转盘时，全部抽芯结束。
.斜楔的确定斜楔的形状常见的斜楔形状是与侧型芯相对，但本斜楔是起转动作用，因此其形状如图所示由于斜楔在工作时要受到弯曲和摩擦，所以除了应有足够的强度外，表面粗糙度值要低，材料外表硬而耐磨。
斜楔与横板有固定面，其表面粗糙度值要低，斜楔脱模本身具有复位作用，因此可不设复位机构。
转盘的受力分析和斜楔尺寸的确定受力分析•取取斜楔尺寸的确定设弯销的宽度为，由图可知由力矩平衡公式可知••.因为销为悬臂梁，故按弯曲公式来计算弯•弯曲力矩的力臂长度假设取模板允许的最大半径。
弯令所以•弯抗弯矩•将代入式弯解得由整体结构可知取可取.由图可知斜楔带动转盘转动的距离是有斜楔的工作高度决定的，具体尺寸可参考斜楔的固定方式斜楔的固定方式是在定模板上开出与斜楔头部尺寸相吻合的槽，把斜楔镶入槽内，用两销钉和两螺钉紧固定位。
螺钉选择的内六角的螺钉销钉选择的标准销加工时斜楔与定模板之间应配作加工，为了使销能顺利装入可在定模板销孔位置上设置通气孔。
.转盘的设计侧抽芯距将侧抽芯从成型位置抽拔到不妨碍塑件脱模位置时，沿侧抽芯方向所移动的距离称侧抽芯距。
它应比成型塑件的孔深或凸台高度大。
由于孔深为，因此可取。
转盘上人字形槽尺寸斜槽转盘转动角的角度圆弧槽的角度圆弧槽中心半径形槽宽度
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