干熄焦工艺参数 干熄焦主要工艺参数见表。 表干熄焦主要工艺参数干熄焦装置 项目名称主要工艺参数 焦炉配置孔焦炉 每孔炭化室出焦量 焦炉循环检修时间每班 每孔焦炉操作时间 紧张操作系数 干熄焦配置能力 焦炭温度干熄前工艺及设备 项目名称主要工艺参数 干熄后 系统循环气体流量 循环气体温度进干熄炉 出干熄炉 干熄焦产汽率焦 干熄炉日操作制度连续 干熄站年工作制度工作连续 检修 工艺流程 红焦从焦炉中送到安放在电机车拖挂的平板车上的焦罐里。焦罐 容量设计为可以接受个焦炉炭化室的全部焦炭。平板车及 焦罐由电机车运送到干熄焦装置前，并与牵引装置的轨道对正。 牵引装置将焦罐从电机车轨道上移到提升机提升井的中心线上， 提升机用护板把焦罐顶部盖上。提升机将焦罐提升并横移至干熄炉炉 顶，通过带布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉内。装焦完毕焦罐升 起这时焦罐底板自动关闭并被运送到提升机提升井前。这时装焦 装置自动走开，干熄炉装焦口盖上盖子。空焦罐放下，安放到移动的 平板车上，之后，由牵引装置移到电机车上。在干熄炉中焦炭与惰性 气体直接进行热交换，焦炭被冷却至设计值以下，经排焦装 置卸到带式输送机上，然后送往筛贮焦系统。 循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干 熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度约 为，经次除尘器除尘后进入干熄焦锅炉换热，温度降至 。由锅炉出来的冷循环气体经两台并联的单管旋风二次除工艺及设备 尘器除尘后，由循环风机加压，再经换热器冷却至后进入干熄炉 循环使用。 ﹑二次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在焦 粉仓内，汽车外运。 干熄焦设备主要技术性能参数 按照干熄焦装置工艺成熟﹑技术先进﹑运行可靠以及生产操作自 动化原则，基本实现设备国产化。 干熄焦冷焦输送系统 负责将干熄完的焦炭从干熄炉底部运至晾焦台皮带。 冷焦运输皮带配有洒水装置和焦炭称量装置。 该焦炭输送系统的带式输送机均按带宽能力按设 计。系统采用控制。操作为三班制。主要设备技术规格皮带机 采用耐温的耐热胶带。 冷焦炭运输系统设有电子皮带秤对焦炭进行连续称量，电子皮带 秤由自动化专业设计。 主要设备选型及技术参数 胶带机共条 带宽 带速 能力 焦炭比重 红焦输送系统 红焦输送系统将炭化室中推出的红热焦炭运送至干熄炉炉顶，并 与装入装置相配合，将焦炭装入干熄炉内。主要设备包括电机车﹑焦工艺及设备 罐车运载车及焦罐﹑对位装置牵引装置及提升机等。当干熄焦 装置年修或出现事故时，电机车牵引和操纵备用的台湿熄焦车去熄 焦塔湿法熄焦。 焦罐台车 两层结构，上层为承托焦罐的移动托车，底部个车轮，轨道垂 直于运载车长度中心线，轨距，前后端有焦罐上下运动的导向 架。下层为轮平板车，轨距，主要由台车框架﹑制动器及焦 罐提升导向轨道等组成。主要技术规格 数量台台操作台备用 结构型钢与钢板焊接结构 台车重量约 移动方式由电机车牵引 轨距 轨型 制动方式气闸制动 焦罐 焦罐主要由焦罐体及摆动的底闸门和吊杆组成。焦罐体由型钢构 架和铸铁内衬板构成。焦罐两侧设有导向辊轮供升降导向，还设有与 底闸连动的提吊罐体的吊杆。在罐体底部，设有中隔梁将焦炭导向对 开底闸门。焦罐的主要技术规格 数量个个操作个备用 形状矩形 结构型钢与钢板焊接结构 装焦重量吨工艺及设备 焦罐重量约不含焦炭重量 主要材质 焦罐本体 内衬板耐热球墨铸铁及耐热铸钢 绝热陶瓷纤维 闸门本体不锈钢 装焦温度最大 电机车 电机车运行在焦炉焦侧的熄焦车轨道上，用于牵引和操纵焦罐车 或湿熄焦车。该电机车既能满足干法熄焦的作业要求，又能满足湿法 熄焦的作业要求。具有运行速度快，调速性能好，对位准确且行车安 全的特性。主要有车体走行装置控制系统气路系统电气系统 及安保系统等组成。 干熄焦系统需电机车台，开备。电机车的主要技术规格 车体型式两层固定双轴台车式 轨距 牵引重量满罐时 走行速度 走行调速形式变频调速 电机车对位精度 电机车自重约 对位装置 为确保焦罐车横向轨道与牵引装置轨道对接准确，在熄焦车轨道 外侧设置了套液压强制驱动的自动对位装置，主要由液压站及液压工艺及设备 缸组成。主要技术规格 数量套 类型由液压缸控制的强制对位 定位精度由锁紧前的至锁紧后的 液压缸个， 压力约 自动对位装置总重约 自动对位装置总功率约 横移牵引装置 将焦罐运载车上的移动托架连同焦罐横向拖动至提升井架下。主 要技术规格 数量套 轨距 横移距离 横移速度 设备重量 焦罐提升机 提升机运行于提升井架及干熄炉框架上，将装满红焦的焦罐提升 并横移至干熄炉炉顶，与装入装置相配合，将红热焦炭装入干熄炉内， 装完红焦后又将空焦罐放环冷却系统与其后部的余热锅炉系统共同组合为个 整体闭路换热系统，其中干熄焦主循环焦炭冷却系统在干熄炉内进行， 干熄炉下部冷却段布置在干熄炉的鼓风装置冷循环气体入口与环 形气体通道下部斜风道热循环气体出口之间。从干熄炉环形烟道 排出的循环气体经次除尘器重力沉降除去粗粒焦粉或 小焦块后，进入余热锅炉换热，温度降至左右。由余热锅炉出 来的较冷循环气体，再经二次除尘器除去粒度较小的粉尘后，由循环热工系统及设备 风机送入干熄炉内进步循环使用。干熄焦主循环冷却系统生成总粉 尘量般。为了进步降低循环气体温度，在循环风机与干熄炉 下部鼓风装置之间设置锅炉副省煤器，由锅炉低温给水把进入干熄炉 的循环气体温度再降至左右。 在干熄炉内冷循环气体与热焦炭的逆流物理换热过程中，还伴随 着高温焦炭与循环气体氧化气氛的化学反应变化，并造成少量焦炭烧 损般，并且与上部预存室中红焦炭析出的残余挥发份进 行混合，使得出斜风道循环气体中可燃组份的浓度增加。当可燃组份 的浓度超过爆炸极限就有爆炸的危险。为保证干熄焦装置生产操作的 安全可靠性，必须有效控制循环气体中可燃组份的浓度。当高温烟气 温度时，采用在环形通道上部补充空气的方法，将循环气体中 的可燃组份大部分燃烧并可提高系统蒸汽产率。此时因补充空气，使 得系统内循环气体量相对增加，为保证循环气体总量平衡，通过副省 煤器上的放散装置将多余气体放散。般按控制装焦口压力为 左右作为外排量大小的参照标准。特殊情况下，通过 系统充方式来调整循环气体成分。 在干熄炉与次除尘器之间以及次除尘器与干熄焦余热锅炉之 间设有高温补偿器，并内衬耐火材料在循环气体主循环管路的较长 直管段上也设有多个膨胀节。风机前后的循环气体管路上设有温度 压力流量测量补充装置副省煤器后循环气体管道上设有循环 气体成分自动分析仪二次除尘器及锅炉出口管路上还设有防爆装置 等。在干熄炉入口的循环气体管路上还设有手动翻板阀以调节供气装 置中央风帽和周边风环的送风比例及大小。 气体主循环冷却系统包括的主要设备有干熄炉次除尘器二热工系统及设备 次除尘器主循环风机鼓风装置气体主循环管路系统等。其他设 备有余热锅炉副省煤器，详见热力章节。 热工系统主要设备 干熄炉 干熄炉主要担负着红焦炭的储存冷却任务，红焦炭从其上部进 入，经预存室到冷却室，被冷却的焦炭从下部排出而对应的冷却气 体主要成分为循环氮气等惰性气体从干熄炉下部鼓入，在冷却段 经过与它接触的热焦炭换热变为热气体后，从干熄炉炉墙中间斜风道 汇入上部环形通道两侧排出，并最终汇入次除尘器入口。干熄炉主 体从炉壳结构上分为四大段，分别为冷却室直立段斜风道预存室 直立段环形烟道预存室锥形段从气体循环工艺上分为预存室和 冷却室，预存室设有炉顶压力检测高低料位检测温度测量装置， 还设有上部烟气放散装置正常生产时般不用环形烟道设有空气 导入装置循环气体旁通装置冷却室设有侧墙温度测量两层均布 人孔烘炉孔及排放孔等装置。为了保证干熄炉焦炭冷却效果，该设 备应该确保上部焦炭平整及均匀下降，并且确保下部循环气体均匀上 升，这是干熄炉确保最终冷却效果的两个主要方面，相辅相成，为此 采取了多种技术措施，主要有 在炉顶设置小料钟布料器，通过电动推杆开启炉盖后使焦炭 周边均匀下料，以使进入干熄炉内的焦炭料位形成倒形结构。 干熄炉排焦采用连续排料的振动给料器与旋转密封阀组合的 排出装置。 鼓风装置中心风边风配置合理而且可调，特别要确保干熄 炉出口处焦炭冷却强度。热工系统及设备 在干熄炉环形烟道上部设置空气导入装置当锅炉入口烟温 为时，以确保外排循环气体不含大量等可燃气体， 按工艺要求般控制为。 控制干熄炉下部循环气体进口处含量，该处般含量不 大于。 在预存室设置高低极限料位显示，并采用雷达料位计连续测 量炉内料位，以确保干熄炉的正常稳定工作。为确保主循环冷却系统 的安全性，实际操作中在斜风道上部必须保留定高度的料位即极 限料位。 在干熄炉顶部水封槽增设压缩空气吹扫管，防止水封槽中焦 粉堆积堵死下水管路，并应严禁外溢冷却水进入干熄炉内。 干熄炉的砌筑特色 干熄炉砌体属于竖窑式结构，中下部是处于正压状态的圆桶形直 立砌体。炉体自上而下可分为预存室，斜道区和冷却室。 预存室的上部是锥顶区，因装焦前后温度有波动，炉口工作层采 用热稳定性能好的级莫来石碳化硅砖，其余为干熄焦通用粘土砖 和隔热耐火砖。预存室下部是环形气道，可分为内墙及环形