设计指导手册,估算，而铝应力应变特点摘自和，应力应变特点摘自手册。本模型预测结果和以及与实验结果微小差异，可能是因为实验中使用摩擦条件不同和模具几何结构不同，导致了应力应变关系变化。表低碳钢薄板拉深系数实验数据和理论数据比较。根据记录，已进行了实验研究。材料低碳钢，，润滑剂聚乙烯凡士林。润滑剂溶胶，矿物油。，，。和败。在特殊环节获得最大拉深系数是被最大压力所强压而得，该压力能通过零件表面传递而不产生不稳定性。在极限拉深系数中关键拉深负载可由冲床球头半径在零件表面开始接触处最大拉深力获得，而在零件表面上关键有效压力被定义为根据公式,塑性失稳部位为冲模圆弧处拉深，当金属薄板在以图二所示半径为和两部位之间靠摩擦力进行拉深，沿冲模内圆滑动时，在圆周长为内每单位长度内，拉深力为在上述公式中带入公式，既得在圆弧上拉深压力等于是半径为凸缘部位纯径向拉深径向应力。在凸缘部位纯径向拉深。在当前半径为凸缘部位压力如图三所示，径向平衡条件为在凸缘平面应力变形条件下，应力和之间关系由公式推得为到此，凸缘处有效应力可由平面应力和不可压缩性条件直接获得，因此在凸缘部位圆周应力为，当零件有部分已经被拉到半径为时，圆环齿轮最初半径为，凸缘部分有效有力为由公式，并对从到进行积分，得凸缘处半径为径向应力为上式可写为在公式中，表示为毛坯在处所受径向应力，它可表示为。此处为摩擦系数，为材料屈服强度。极限拉深系数是由冲模圆弧区域拉深力公式引起零件外形塑性失稳决定，等于在凸缘处径向拉深力公式，取决于作用力连续性。极限拉深系数表达式可写为其中为毛坯孔环半成品半径，拉深进冲模半径分别为和，此时从冲模圆弧处体积恒定条件可以估算出，将拉深前和径向拉深过程中金属体积进行等价处理可得又可写为由凸缘中不超过零件外形临界应力有效应力所决定，凸缘中有效应力表示为带入公式，得在公式中代入公式可得到极限拉深系数公式。因此，之前公式是个根据常态各向异性，机械硬化指数，摩擦系数，冲模圆弧半径，最初毛坯半径和屈服强度导出极限拉深系数运算式。这个有关极限拉深系数非线性公式已用牛顿拉夫生法解决。冲拉深分析冲拉深像第次拉深样也是以减少还原为特征，在毛坯中机械硬化应考虑到不能超过纯径向拉深中圆周应力值，在第次拉深中应力表示为在后来过程中表示为图冲压外圈局部截面图其中，„为重拉深次数。为了在第二次及其以后拉深中获得极限拉深系数，采用了与第次拉深分析相同失稳判据。此时主要区别在于，冲拉深过程图五相比第次拉深而言，材料不断地从已在之前拉深中成型毛坯中得到补充。毛坯外壁中临界条件。在重拉深过程中，毛坯底部在之前拉深中未见到任何变形，所以其屈服强度将与最初材料致。因此关于有效应变与最大拉深力有关，在开始变细处临界拉深负载为在冲模圆弧处拉深在重拉深期间，金属材料沿着冲模圆弧区域流动可以与绞盘上绳索相类比图二，在上径向应力约为表示了在上径向拉深力。在凸缘处纯径向拉深。金属薄片环形部分在毛坯支架和冲模图三之间经受着纯径向拉深，由于对凸缘部分之前拉深中在对毛坯增加力，其产生有效应变为在凸缘处广义应力可表示为初拉深外形重拉深外形图零件二次拉深二次拉深可以被认为是材料被向内拉深时伴随着从之前已经拉深成型毛坯中不断获得材料补充稳态过程。由于在之前拉深中没有发生凸缘部分收缩，因此，可以通过对在之前拉深中成型，进行积分，从而获得纯径向拉深力，表示为简单归纳成其中表示是由毛坯夹持力产生径向摩擦力。极限拉深系数表示为，公式所给毛坯拉深力等于公式所给连续径向拉深力，由公式得其中，常量，与初拉深中分析取值样，则由冲模圆弧部分恒定体积公式,所确定。因此，图用铝拉深平底圆筒件极限拉深系数随常态各向异性值变化，,,,可以根据条件边缘广义应变不会超过圆筒件临界应变确定，合并方程和得这里半径和是上次分别向内拉深至半径和而形成圆筒件底环中径。将方程和方程代入方程得到个根据不同极限拉深系数重复拉深简单方程。这里利用牛顿拉弗森法可以得到这个非线性方程解法。当对多个工序利用方程时，应该考虑每道工序中产生加工硬化对下道工序影响。这可以通过将代入方程完成。考虑到上次拉深中诱导应变平均为零，同样方程方程是用来估算圆筒件退火后极限拉深系数。结果与讨论验证初拉深图和给出了本模型预测结果与和与实验结果比较情况。图用拉深平底圆筒件极限拉深系数随常态各向异性值变化。，，，，可以从图和图看出，本模型预测结果和实验结果吻合较好。本模型极限拉深系数可以通过查阅提供冲模设计指导手册,估算，而铝应力应变特点摘自和，应力应变特点摘自手册。本模型预测结果和以及与实验结果微小差异，可能是因为实验中使用摩擦条件不同和模具几何结构不同，导致了应力应变关系变化。表低碳钢薄板拉深系数实验数据和理论数据比较。根据记录，已进行了实验研究。材料低碳钢，，润滑剂聚乙烯凡士林。润滑剂溶胶，矿物油。，，。和少步骤相同。然而当退火在第次拉深后进行话，由于该例中诱导应变变大，所以圆筒件强度将更大。因此，给定部分工序过程方案中，在第次拉深之后应该有退火处理环节。结论本模型预测基于力平衡方法和拉深塑性不稳定性与已发表实验结果吻合较好情形。本实例研究论证了工艺规程师如何能在遵守其他设计规则条件下，够有效地利用本模型。鸣谢本文作者对印度科学技术部对本研究经费支持表示衷心感激。参考文献，钣金工业，。,,和,常态各向异性值和加工硬化特点对拉深中应力应变分布影响，美国机械工程师协会，，。,,和,圆形钣金毛坯拉深过程中塑性失稳条件，，。,圆筒件拉深中极限拉深系数和最大拉深负载预测，，。,圆筒件拉深工艺中塑性失稳时极限拉深系数，，。,，。,关于拉深问题完全解决方案，。,些有色金属板材料机械性能，拉深性能和拉深成形性能之间关系，钣金工业，。,塑性数学理论，英国。,圆柱件拉深中拉深力美国机械工程协会，。,和,金属罐计算机辅助拉深，国际生产工程学会，。,和,拉深中坯料压边力可控有限元模型，国际生产工程学会，，。,和,，矩形零件拉深中消除皱纹和断裂压边力控制，国际生产工程学会，。,和,拉深中毛坯压边力闭环控制系统，国际生产工程学会，。,和,，圆形钣金零件多级成形工艺和模具设计，，。,用无压力套筒圆柱模具重拉深圆筒件理论分析，，,和,，基于有限元仿真金属薄板重拉深，，。,和,用有限元方法对多级拉深工艺改进研究，，。,和,金属薄板重拉深数学和实验研究，，。,和,，轴对称拉深基于规则模型，，。,和,，轴对称金属板料成形工序过程设计知识系统，，。,和,用基本计算方法进行拉深部件设计，，。,金属成形专家系统，,和,制造科学，印度有限公司附属出版社出版。,金属成形手册，,和,金属成形力学和冶金学，,和,金属成形理论与实际相互联系，,，出版社出版。金属成形手册，,,,和,印刷金属板技术，,解析几何与微积分，败。在特殊环节获得最大拉深系数是被最大压力所强压而得，该压力能通过零件表面传递而不产生不稳定性。在极限拉深系数中关键拉深负载可由冲床球头半径在零件表面开始接触处最大拉深力获得，而在零件表面上关键有效压力被定义为根据公式,塑性失稳部位为冲模圆弧处拉深，当金属薄板在以图二所示半径为和两部位之间靠摩擦力进行拉深，沿冲模内圆滑动时，在圆周长为内每单位长度内，拉深力为在上述公式中带入公式，既得在圆弧上拉深压力等于是半径为凸缘部位纯径向拉深径向应力。在凸缘部位纯径向拉深。在当前半径为凸缘部位压力如图三所示，径向平衡条件为在凸缘平面应力变形条件下，应力和之间关系由公式推得为到此，凸缘处有效应力可由平面应力和不可压缩性条件直接获得，因此在凸缘部位圆周应力为，当零件有部分已经被拉到半径为时，圆环齿轮最初半径为，凸缘部分有效有力为由公中文字出处关于轴对称部件多级拉深印度，坎普尔，印度技术学院机械工程系美国机械工程师协会个过程分析模型提出了种考虑各向异性,高效率摩擦，机械硬化，以及模具圆弧半径对首次拉深和二次拉深拉深系数比限制影响。该模型预测可提供可靠实验结果，过程规划者可使用这种模型来通过使用最少流程来确定零件最终几何形状。利用现有模型，具有最少量工作阶段可行操作工序,通过可预期外形规格可提出了两种不同几何外形。简介在拉深操作中，所需零件几何外形是通过对薄板施加定压力，挤压在模具表面形成。为了在最少拉深次数中实现成型，在设计阶段评估拉深压缩比或还原比例对成功十分重要没有塑性失稳，极限拉深系数被视为是最后限制标准，在此范围内均可以通过冲床成功拉深出所需零件。在拉深过程中，极限拉深系数与材料性质，模具，冲床设计和摩擦情况有关。很多研究人员通过采用过载平衡和希尔各向异性屈服准则进行实验研究，分析模型发展，已经研究了正常各向异性和机械硬化在极限拉深系数中影响，他们报告声称各项异性在可拉性方面相比机械硬化指数具有更重大影响。发明了种模型，采用扁平冲床基于力平衡方法来估算在圆柱形外形拉深最大拉深力。和提供了种模型用于体现出摩擦力对极限