量的因素在讨论影响加工余量的因素时，应首先研究影响最小加工余量的因素。影响最小加工余量的因素较多，现将主要影响因素分单项介绍如下。前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度和为了使工件的加工质量逐步提高，般每到工序都应切到待加工表面以下的正常金属组织，将上道工序形成的表面粗糙度和缺陷层切掉。前工序形成的形状误差和位置误差和当形状公差位置公差和尺寸公差之间的关系是独立原则时，尺寸公差不控制形位公差。此时，最小加工余量应保证将前工序形成的形状和位置误差切掉以上影响因素中的误差及缺陷，有时会重叠在起，但为了保证加工质量，可对各项进行简单叠加，以便彻底切除。上述各项误差和缺陷都是前工序形成的，为了能将其全部切除，还要考虑本工序的装夹误差的影响。综上所述，影响工序加工余量的因素可归纳为下列几点前工序的工序尺寸公差前工序形成的表面粗糙度和表面缺陷层深度前工序形成的形状误差和位置误差本工序的装夹误差机械加工余量工序尺寸以及毛坯余量的确定左支座零件的材料是，抗拉强度为，零件的毛坯质量为.。零件的生产类型是中批生产参考机械加工工艺简明手册李益民编哈尔滨工业大学，表.毛坯的制造方法及其工艺特点，选择“左支座”零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型。由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.大端其加工尺寸为的平面。保证高度尺寸。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值.，需要精加工。根据机械加工工艺简明手册李益民，表.成批生产铸件机械加工余量等级，可得金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取级我们取级，加工余量取级。平面的加工余量，可根据表.铸件机械加工余量，可得.的加工余量。铸件尺寸公差可得.的铸造尺寸公差。.孔内表面，其加工长度为，表面粗糙度值需要精铰和珩磨。查机械加工工艺简明手册李益民，表.铸件尺寸公差可得.的铸造尺寸公差。表.铸件机械加工余量，可得.的加工余量。个.孔大端端面螺栓孔。只需要钻底孔和锪沉头孔即可。则加工余量为钻削的通孔双边加工余量锪沉头孔双边加工余量内表面.和的加工余量，这些内表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分别为钻削的通孔双边加工余量.内表面扩孔到.双边加工余量铰孔到.双边加工余量珩磨到.双边加工余量.的沉头孔，可以次性锪成型则双边加工余量的沉头孔，也可以次性加工出来则双边加工余量尺寸为的纵槽，可以次性铣削成型。则双边加工余量。寸为的横槽。工序十攻螺纹和。工序十终检。工艺路线方案二工序铸造。工序二时效退火。工序三粗镗精镗孔.孔的内圆。工序四粗铣精铣.的大端端面。工序五镗.大端处的倒角。工序六钻的通孔，锪的沉头螺栓孔。工序七铣削尺寸为的纵槽。工序八钻削通孔，扩铰孔.,锪沉头螺栓孔和沉头孔。工序九钻削和的螺纹底孔。工序十铣削尺寸为的横槽。工序十攻螺纹和。工序十二终检。工艺方案分析工艺方案路线二本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱的底端不平整，则容易引起.的孔在加工过程中引偏。使.的内孔与的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案则是先加工平面再加工孔。本工艺路线可以减小.的孔与底座垂直度误差，以及.与圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线二所留下的部分缺陷即工艺路线二中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求。工艺方案的确定由上述分析，工艺路线优于工艺路线二，可以选择工艺路线进行加工，在工艺路线中也存在问题，粗加工和精加工放在起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线工艺路线三工序铸造。工序二时效退火。工序三粗铣.孔的大端端面。工序四粗镗.内孔。工序五精铣.孔的大端面。工序六精镗.内孔，以及.大端处的倒角。工序七钻削.大端的的通孔，锪沉头螺栓孔。工序八钻削锥销孔的底孔。工序九钻削通孔，扩铰孔.。工序十便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高表面粗糙度较小支撑面积较大的表面。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。孔和面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统”的原则。此外，面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产成本。辅助基准的选择选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统，便于加工。.工艺设计过程中应考虑的主要问题加工方法选择的原则所选加工方法应考虑每种加工方法的经济精度要求相适应。所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。加工方法要与生产类型相适应。所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备人力，机械加工工艺过程般可分为下几个阶段粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。但般不能用以纠正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段可以逐步消除粗加工因余量大切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。可以合理使用机床设备。便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序热处理先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工热处理和辅助工序三者起加以考虑。机械加工顺序的安排原则基面先行先主后次先粗后精先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。二热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力调质般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。最终热处理的目的是提高零件的强度表面硬度和耐磨性及防腐美观等。孔和沉头孔，得到如图.所示。.将图.和图.合并，得到如图.所示。图.反向拉伸出右侧的孔和沉头孔图.两件组合图.选择底座下表面为基准绘制圆，然后反面拉伸，得到如图.所示。.绘出的横槽和的纵槽，得到如图.所示。图.反向拉伸出大孔图.绘出横槽和纵槽.将图.攻螺纹和，得到如图.所示。.利用渲染命令渲染出具有真实感的零件效果图。图.左支座零件三维图图.左支座零件渲染效果图车床左支座零件的分析及毛坯的确定在实际生产中，由于零件的生产类型材料结构形状尺寸和技术要求等不同，针对零件，往往不是单独在种机床上，用种加工方法就能完成的，而是要经过定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。.车床左支座的作用和工艺分析零件的作用题目所给的零件是机床上的左支座，它用螺钉通过孔连接于机架上，是定位销孔，底板大孔是固定支座的沉头螺栓孔，该零件纵横两方向上的槽使耳孔部分有定的弹性，利用端带螺纹穿过于孔端于配合的杆件通过旋紧，便装在孔内的心轴定位并夹牢，松开螺栓后轴杆可转动或者滑动,也可利用夹紧程度不同来调节孔与轴的间隙。零件的工艺分析该零件材料为，球墨铸铁，该材料具有较高的强度耐磨性耐热性及减振性，适用于承受较大的压力，要求耐磨的零件。左支座共有两组加工表面,它们互相之间有定的位置要求,现分别叙述如下以.内孔为中心的加工表面。加工表面包括.孔的大端面面以及大端的内圆倒角，.的大端端面有表面粗糙度的要求为.，且对.孔的轴心线有垂直度要求为.，四个的底座通孔和四个的沉头螺栓孔,以及两个的锥销孔,螺纹的孔以及的纵槽，其中主要加工表面为.。二以.的孔加工中心的表面这组加工表面包括的通孔和的沉头螺栓孔以及的沉头孔,螺纹的底孔以及尺寸为的横槽，主要加工表面为.。加工的是的锥销孔是.的粗糙度要求。其要求比较高，直径也比较小，直接钻不能达到其精度要求，在这里可采取钻精铰的加工方法。由上述分析可知，对于以上两组加工表面,可以先加工其中组，然后再借助于专用夹具加工另组加工表面，并且保证其位置精度。.零件毛坯的确定毛坯材料的制造形式及热处理该零件材料为，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。基于,支座,零件,工艺,夹具,工装,设计,毕业设计,全套,图纸摘要此次设计任务是对做支座零件的工艺及工装设计，在生产过程中，使生产对象原材料，毛坯，零件或总成等的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作的服务时间。选择其关键工序之进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。定位采用面心轴的定位方式，采用这种方式完全能够满足精度要求。而且简易方便，制造成本低，通用性好。由于支座体的生产量比较大，为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。关键词工艺规程定位误差夹紧加工余量夹紧力目录摘要目录绪论.本课题的研究内容和意义.国内外的发展概况.本课题应达到的要求零件的三维造型车床左支座零件的分析及毛坯的确定.车床左支座的作用和工艺分析零件的作用零件的工艺分析.零件毛坯的确定毛坯材料的制造形式及热处理毛坯结构的确定左支座的加工工艺设计.基准的选择.工艺设计过程中应考虑的主要问题加工方法选择的原则加工阶段的划分加工顺序的安排工序的合理组合.左支承座的工艺路线分析与制定工序顺序的安排的原则工艺路线分析及制定.机械加工余量影响加工余量的因素机械加工余