生产结束时，休息前，停机时定要往模具上涂上清净的防锈油。.从成形机取下模具时，定要装上模具的开关保险销配件。以上就是这个月我在吹塑车间所学到的知识。车间实习已经圆满结束，然而我非常感谢领导给我在车间实习的机会，让我学到许多在书本上找不到的知识。同时，感谢领导与同事们对我两个月以来的照顾与无微不至的关心。在车间呆了两个月，我发现每个工艺员在调工艺时，都是先打出产品，看看产品的缺陷是怎样的，在依照缺陷调整相应的工艺。因此，正如经理与何飞说的，做什么事，学什么东西都不能只看表面现象，重要的是做的思路与学的思路。尤其对于我们新来的项目工程师必须要有目标，有计划，有思路的做好每个项目，每件事，提高自身的能力。!式轴上安装的零件的类型尺寸数量以及和轴联接的方法载荷的性质大小方向及分布情况轴的加工工艺等。其主要考虑的问题如下定轴上零件的装配方案拟定轴上零件的装配方案是进行轴的结构设计的前提，它决定着轴的基本形式。由于钻具的外形特点为圆筒形，这样就存在三种装配方案种是零件在主轴从上到下进行装配种是零件在主轴上从下到上进行装配还有种是零件从主轴两端进行装配。分析可知，前两种装配方案对加工精度和装配工艺要求很高，且存在主轴在个方向上存在过多阶梯的情况，影响轴的强度。最后种装配方案能从主轴的两端分别进行装配，轴的径向尺寸变化不大，这对轴的结构将大大简化，提高了轴的强度。根据以上分析，选择零件从主轴上两端进行装配的方案。二轴上零件的定位为了防止轴上零件受力时发生沿轴向或周向的相对运动，轴上零件除了有游动或空转的要求者外，都必须进行轴向和周向定位，以保证其准确的工作位置。.零件的轴向定位轴上零件的轴向定位是以轴肩套筒圆螺母轴端挡圈和轴承端盖来保证的。对钻具来说，其工作时受到的轴向力很大，且变化较大。这样安装其上的齿轮将用轴肩来进行定位。由资料得，定位轴肩的高度，其中为与零件相配处轴径尺寸。对下端太阳轮的轴肩高度.，取。上端中心传动齿轮处.,取。其上装有三个滚动轴承，对于滚动轴承的定位，其定位轴肩高度必须低于轴承内圈端面的高度，以便拆卸方便。但考虑到对行星架中的滚动轴承，可以将其装配精度定位过渡配合，且离上轴端很近，不设立轴肩，用套筒来定位。套筒结构简单，定位可靠，最重要的是轴上不需开键槽钻孔和切制螺纹，不影响轴的疲劳强度。虽然套筒与轴的配合较松，但轴的转速较低，只有，能满足设计要求。下端的最后固定部位采用焊接方法来实现。由于轴上轴向力变化较大，钻筒上盖出口用两个角接触球轴承来满足其要求，用轴端盖来定其轴向间隙和受力。其最上端用个普通联轴器来实现轴的转动。.零件的周向定位周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对转动。齿轮联轴器与轴的周向定位均采用平键连接。由手册查得平键截面，为了保证齿轮与轴配合有良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为联轴器与轴的联结，选用的平键为。滚动轴承与轴的定位是借过渡配合来保证的，其值径尺寸公差为。.主轴的校核进行轴的强度校核计算时，应根据轴的具体受载及应力情况，采用相应的计算方法，并恰当的选其许用应力。分析主轴的载荷分布情况可知，下端太阳轮的中间剖面的计算弯矩最大，是轴的危险截面。轴在工作是既承受弯矩又承受扭矩，则应按弯扭合成强度条件进行计算。进行校核时，通常只校核轴上承受最大计算弯冲击汽缸是种结构简单体积小耗气功率小，但能产生相当大的冲击力，能完成多种冲压的气动执行元件。在冲击汽缸中，采用快排型冲击汽缸。下页图为快排型冲击汽缸的结构图和工作原理图它是在非快排型冲击汽缸下部增加了快排机构而成的。快排机构的作用是当活塞需要下冲时，能使活塞下腔以通流面积足够大的通道迅速与大气连通，相当于快速排气阀，使活塞下腔背压迅速降至很低。快排型冲击汽缸工作过程见图,接通气源，压缩空气经由输入快排活塞下腔，快排活塞上腔经排气，快排活塞上移，封住冲击缸下腔排气孔同时压缩空气经节流后经输入冲击缸下腔，排气，活塞和活塞杆上升，封住中盖的喷气口同时活塞杆上的挡块触动阀的推杆，发出信号使动作，压缩空气经由输入蓄气腔，并使之充满，此时若给个气信号使之动作，则进气，排气，快排活塞下移，迅速打开冲击缸下腔排气孔，冲击缸下腔背压迅速降至很低，活塞杆便可在最大压差下快速向下冲击。这种汽缸活塞下腔气体已经不像非快排型冲击汽缸那样被急剧压缩，使有效工作行程可以加长十几倍甚至几十倍，加速行程很大，故冲击能量远远大于非快排型冲击汽缸，冲击频率比非快排型提高约倍。由于本设计主要为钻具设计，选择采用标准汽缸来进行组合，减少另外设计的生产的成本。破碎岩石的冲击力要求大于才能破碎岩石。由空气压缩机处提供的气压般大于，选用的标准汽缸的缸内径为，汽缸的活塞杆外径为，活塞的行程为，现采用气压为来进行计算进行力的换算，相当于，大于岩石的抗压强度所要求的冲击力。可知，可以减小空气压力的大小来调节冲击力的大小，以适应不同的地质要求。汽缸往复冲击次数。耗气量总共装有个汽缸，则第章主钻头的设计按本钻具的特点来分析，由于运动不能使径向力完全达到平衡，就可能使钻具工作时不稳定，影响工作效率，且中心处是刀具路径不能到达的地方。因此，应在中心处装钻头来保持中心的稳定。根据这要求，在主动轴端安装个定型产品的小直径牙轮式中心钻，其与主轴采用装配式的连接方法，便于钻头的拆卸和维修方便。牙轮钻头的结构和工作原理为下图牙轮钻头由三个牙爪及三个安装在牙轮轴颈上的牙轮组成。牙轮分两种型式。见下气，对轴承进行吹洗和冷却。从钻机送入的排渣压气通过喷嘴，形成了高速气流，喷入孔底表，三个牙爪焊成体，在端部加工成锥螺纹，与钻杆联结。吹洗风道用于通入压缩空排渣。牙轮主要型式为镶齿钻头楔齿钻头适应中硬岩，硬岩牙轮体表面镶硬质合金柱三牙轮中心交于点无滑动破岩。适应于表土，软岩牙轮体表面齿为楔形三牙轮中心不交于点有滑动破岩。牙轮钻头靠钻机的回转，加压机构施加在钻头上的回转力矩及轴压力破碎岩石。钻头的回转带动牙轮滚动，在轴压力静载荷及牙轮转动时的动载荷作用下，牙轮上的齿以压碎冲击减切等形式破碎岩石，岩渣由压风吹出孔口。对不同性质的岩石使用不同类型的钻头，是提高破岩效率的重要条件。大部分坚硬的岩石均具有脆性，应采用镶硬质合金柱的钻头，用纯滚动而无滑动的牙轮钻头钻进，牙轮借助于轴压力和冲击力它的最显著的特点是在传递动力时它可以进行功率分流同时，其输入轴与输出轴具有同轴性，即输出轴与输入轴均设置在同主轴线上。所以，行星齿轮传动现已被人们用来代替普通齿轮传动，而作为各种机械传动系统中的减速器，增速器和变速装置。尤其是对于那些要求体积小质量小结构紧凑和传动效率高的航空发动机起重运输石油化工和兵器等的齿轮传动装置以及需要差速器的汽车和坦克等车辆的齿轮传动装置，行星齿轮传动已得到了越来越广泛的应用。行星齿轮传动的主要特点如下体积小，质量小，结构紧凑，承载能力大由于行星齿轮传动具有功率分流和各中心轮构成共轴线式的传动以及合理地应用内啮合齿轮副，因此可使其结构紧凑。再由于在中心轮的周围均匀地分布着数个行星轮来共同分担载荷，从而使得每个齿轮所承受的负荷较小，并允许这些齿轮采用较小的模数。此外，在结构上充分利用了内啮合承载能力大和内齿圈本身的可容积体积，从而有利于缩小其外廓尺寸，使其体积小，质量小，结构非常紧凑，且承载能力大。般，行星齿轮传动的外廓尺寸和质量约为普通齿轮的即在承受相同的载荷条件下。传动效率高由于行星齿轮传动结构的对称性，即它具有数个匀称分布的行星轮，使得作用于中心轮和转臂轴承中的反作用力能互相平衡，从而有利于达到提高传动效率的作用。在传动类型选择恰当结构布置合理的情况下，其效率值可达。传动比较大，可以实现运动的合成与分解只要适当选择行星齿轮传动的类型及配齿方案，便可以用少数几个齿轮而获得很大的传动比。在仅作为传递运动的行星齿轮传动中，其传动比可到几千。应该指出，行星齿轮传动在其传动比很大时，仍然可保持结构紧凑﹑质量小体积小等许多优点。而且，它还可以实现运动的合成与分解以及实现各种变速的复杂的运动。运动平稳抗冲击和振动的能力较强由于采用了数个结构相同的行星轮，均匀的分布于中心轮的周围，从而可使行星轮与转臂的惯性力相互平衡。同时，也使参与啮合的齿数增多，故行星齿轮传动的运动平稳，抵抗冲击和振动的能力较强，工作较可靠。总之，行星齿轮传动具有质量小体积小传动比大及效率高类型选用得当等优点。因此，行星齿轮传动现已广泛地应用于工程机械矿山机械冶金机械起重运输机械轻工机械石油化工机械机床机器人汽车坦克火炮飞机轮船仪器和仪表等各方面。行星传动不仅适用于高转速大功率，而且在低速大转矩的传动装置上也已获得了应用。它几乎可适用于切功率和转速范围，故目前行星传动技术已成为世界各国机械传动发展的重点之。行星齿轮传动的缺点是材料优质结构复杂制造和安装较困难。但随着人们对行星传动技术进步深入地了解和掌握以及对国外行星技术的引进和消化吸收，从而使其传动结构和均载方式都不断完善，同时生产工艺水平也不断提高。因此，对于行星齿轮传动的设计者，不仅应该了解其优点，而且应该在自己的设计工作中，充分发挥其优点，且把其缺点降低到最低限度，从而设计出性能优良的行星齿轮传动装置。.行星齿轮传动的设计计算.选取行星齿轮传动的传动类型和传动间图根据本设计方案选用的传动类型为型啮合。其传动简图为.进行行星齿轮传动的配齿计算配齿计算就是的举力，都必须使钻杆在轴向向上方向，具有定的弹性约束的自由度。合理布置Ⅰ型结构中刃具的数量和位置。理论上只需在星形轮周边均匀布满钻杆轴和刃具，就可获得最大细密和均匀的网状迹线运动面积。但实际上是只要钻具固定圈与孔底摩擦产生的反向平衡扭矩能得到保证后有祥述，则无论在星形轮面范围内，还是托板上空出的周边，都可以分布安装钻杆轴和刃具，从而加大星形运动产生的网状迹线密度。从模块化的概念出发，设计上可从密布置，在实际施工应用时，可根据不同配套设备和功率以及地质情况，留待现场决定安装的数量和位置。合理确定Ⅰ型结构中刃具的工作层面高度。安装在三个行星轮上的钻杆及刃具，如在松软地质层施工，以均衡的分布在个不同的工作层面高度为宜，这样可以提高整体工作效率。但在大砾石和岩体层面破碎施工时，则宜使钻杆及刃具工作在两个层面高，以增加岩体破碎临空面，提高冲击破石效率。以上要求钻杆及刃具能方便更换或调整其工作高。合理确定Ⅰ型结构中刃具的形状和直径。要求刃具既能绞削软散颗粒，又能冲击破碎和侧挤破碎对于孔壁边缘岩石，同时又便于刃具随孔底地面高度变化而滑动过度此是冲击破石功能的需要，宜使刃具呈圆锥状造型，不过锥侧面均匀布设三道刃口和数条齿槽，锥顶呈三菱锥形刃尖。另外必须保证每个星形轮，至少有组刃具的最大绞削范围超出钻具固定圈厘米左右，以使钻具顺利的整体钻进进尺。这需要在不与其它刃具和排渣管运动相扰的情况下，综合考虑确定其最大刃具直径。要求钻具适配性好。既能适配般回旋钻机，也可适配潜水钻机。即既可设计为地面驱动，也可采用潜水变速电机体化设计或液压马达驱动。有效保证钻具运行的反向平衡力矩。钻具切削运动必须的反向平衡力矩，对于有沉井护壁施工，即由与井壁联系的定位约束产生。对于无护壁施工，Ⅱ型钻具宜采用潜水体化变速电机配套型，同时配套组同步钢丝绳滑轮组控制升降并产生反向力偶。井口地面驱动Ⅰ型钻具则由固定圈底部，与孔底地面产生相对运动的摩擦阻力产生。潜水驱动Ⅰ型钻具则由地面约束力和孔底地面产生相对运动的摩擦