1、连接，形成能切断浇口的刀口。由于顶出时必须有较强的冲击力，因此这种浇口不宜用于强韧的塑料，对于脆性材料由于开模时塑料会断而不采用这种形式的浇口。直接浇口直接浇口又称主流道型或端浇口，塑料通过主流道直接进入型腔，它仅适用于单型腔注射模。这种浇口因塑料通过主流道直接进入型腔，故塑料料流程短，流动阻力小，进料快，动能损失小，传递压力好，保压补缩作用强，有利于排气及消除熔接痕，流道料小，而且模局结构简单而紧凑，制造方便。但去除浇口比较困难，塑件上有明显的浇口痕迹，因浇口附近热量比较集中，故在该处冷凝较迟，产生的内应力较大，且易在该处产生气泡缩孔等缺陷。直接浇口适用于成型深腔的壳形塑件不宜成型平薄塑件和容易变形的塑件，成型薄壁塑件时，浇口根部直径最多等于塑件壁厚的倍。它适合于各种热塑性塑料的注射成型尤其对热敏性塑料及流动性差的塑料有利，而对结晶型塑料或易产生内应力和变形的塑件不。

2、腔有塑料填满，型腔内气体被排出，当塑件脱模时，塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，由于受到大气压力的作用，造成脱模困难，如采取强行脱模，势必使塑件产生变形或损坏，影响塑件的质量，因而必须加设引气装置。本设计属于中小型模具，型腔比较浅，脱模力不是很大，所以不需要加设引气装置。.脱模机构的设计在塑料成型模具中，完成将塑件从模具型腔或型芯上完整地取出装置称为顶出机构，或脱模机构。脱模机构般由顶出复位和顶出导向等三大零部件组成。顶出部件顶出部件是指顶出机构中推出塑件的部件，主要有顶杆脱模板推件板等。本设计中的零件比较小，脱模力不是很大，可采取顶杆推出，而不需要脱模板。复位部件复位部件是使完成顶出任务的顶出零件回复到注射时所需要的位置。模具中主要是依靠复位杆进行复位。导向部件导向部件的作用是使顶出过程平稳，顶出零件不至于弯曲和卡死。导向部件由导柱和导套组成。脱模机构的分。

3、的下降，伴随着能量的转换动能变成了热量，浇口处温度升高，这又进步促使表观粘度的下降，同时在注射周期中进行补料和防止倒流，成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。因此，浇口的形状尺寸分布对塑件的质量影响很大。浇口的尺寸经常需要通过试模，按成型情况酌情修正。浇口的形式和特点浇口的形式很多，常见的形式有点浇口点浇口又称针点式浇口橄榄形浇口或菱形浇口，是种尺寸很小的浇口形式。点浇口因为直径很小般为，物料通过时，有很高的剪切速率，这对降低塑料熔体的表观粘度是有利的，同时，还有摩擦生热提高料温的优点，浇口容易在开模时实现自动切断，故被广泛采用。潜伏式浇口它有称剪切浇口或隧道式浇口，是由点浇口演变而来的，它除了具备点浇口的特点外，其进料口部分般选在塑件侧面较隐蔽处，因而塑件外表不受损伤。同时这种浇口可用二板模，不像点浇口要用三板模，从而简化了模具的结构。这种浇口及点浇道成定角度与型腔。

4、为了使这些气体能从型腔中及时排出，可以采用排气槽等方法。排气槽的开设位置，通常是通过试模后才能正确地确定排气槽应开设在型腔最后被充满的地方，而塑料在型腔内填充的情况与浇口开设有关，因此在确定浇口位置时，同时要考虑到排气槽的开设是否方便。在大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙排气，这时可不设排气槽。排气槽最好开在分型面上，因为分型面上排气槽产生的毛边很容易随塑件脱出。排气槽最好开在靠近嵌件或壁厚最薄处，因为此处最容易形成熔接痕，熔接痕处应排尽气体和排出部分冷料。由于所设计的模具是两板式的，塑件比较小，注射时间比较短，采用的是侧浇口，在填充过程中，熔体是从中间向四周进行流动，而设计的组合式型腔的间隙比较多，这样在排气方面比较方便，再加上分型面的配合间隙，故所设计的模具不需开设排气槽就可排气而不会造成憋气现象。引气系统对于些大型深腔壳形塑件，注射成型后，整个型。

5、道凝料脱模困难，六角型流道效率低比表面大，而圆形截面流道在加工时两半难对准，所以生产中常采用梯形或形截面的分流道。形分流道其实是梯形分流道的种变异形式。鉴于上述原因，本设计采用梯形分流道。因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。对于壁厚小于，质量在以下的塑件，可用以下经验公式确定分流道的直径式中，流经分流道的塑料量对于塑料可取分流道长度分流道直径对于黏度较大的塑料，可按上述算得的值再乘以的系数。根据型腔的布局，可知第级分流道第二级分流道所以，根据推荐的范围可选择分流道的形状如图所示图分流道浇口的设计浇口是指流道末端与型腔之间的段细短通道，亦称内浇口，它是浇注系统中截面尺寸最小且最短的部分，除主流道型浇口以外，它的作用是使塑料熔体加快流速注入型腔内，顺序填满型腔，并且由于塑料熔体大多为非牛顿液体，通过较小浇口时进步受到剪切作用，表观粘。

6、利。中心浇口中心浇口是直接浇口的变异形式，塑料是直接从型腔中心环形或数股进料，因此具有与直接浇口相同的优点，去除浇口较直接浇口方便，有时中心的型芯还可起到分流锥的作用。大批量生产的工艺。.拟定制品成型工艺参数注射机类型螺杆式预热与干燥温度时间料筒温度后段中段前段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速后处理方法红外线灯烘箱温度时间拟定模具结构方案理想的模具结构应能发挥成型设备的能力，最大限度的满足塑件的工艺技术要求如几何形状尺寸精度表面粗糙度等和生产经济要求成本低效率高使用寿命长节省劳动力等。.选择制品的分型面分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直与合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。以分型面为界，模具被分为两大部分，即动模和定模部分，而其他的面则被称作分离。

7、类脱模机构可以按动力来源分类，也可以按模具机构分类。按动力来源分类动力来源是指将塑件顶出的动力。常见的有手动脱模手动顶出是指当模具分型后，人工操纵顶出机构，定出塑件。其优点是模具结构简单，成型周期短，且顶出时动作平稳，塑件不易变形，但是顶出力受操纵者体力限制，劳动强度大，生产效率低，因此多用于注射机无顶出装置的定模方，或小塑件的小批量生产。机动脱模机动脱模时靠注射机的开模动作顶出塑件，有两种形式种形式通常利用固定于注射机架上的顶杆，开模时，注射机移动模板带动模具动模部分后退，定出杆穿过移动模板上的孔而顶住模具顶出杆板，使其不再随动模后退，移动模板继续后退，模具顶出机构将塑件顶出，机械杆的长度可根据模具的顶出距离厚薄通过螺杆套进行调节。此形式的特点是顶出在开模过程中进行，模具内顶板的复位在合模时进行，另种形式是在注射机上不装顶杆，将模具片中顶出机构用定距拉杆或链条与另片。

8、目以后，接下来要考虑型腔的排列形式，多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形等，在设计时应注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料的现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。本设计型腔的排列方式为形，如下图图型腔的布置.注射机的选取注射量的计算通过上面的建模分析，塑件质量为.，塑件体积为.，流道凝料体积为未知数，可按塑件体积的.倍计算，而在上面分析中确定为模四腔，所以注射机注射量为.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力计算图塑件在分型面上的投影面积由图四可看出塑件在分型面上的投影面积主要由四部分组成，由塑件从下到上分别设它们为，各面积运算如下所以投影面积.流道凝料在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知数，根据多型腔的统计分析，大致每个塑件在分型面上的投影面。

9、连，当分模到定距离时，拉杆或链条拖动顶出机构顶出塑件，常用于定模顶出制品或需降低模具闭合高度的情况。液压脱模注射机上设有专用的顶出油缸，当开模到定距离后，活塞动作，推动顶出机构顶出制品。气动脱模利用压缩空气，通过模具上设置的气道和微小的顶出气孔，直接吹出塑件。制品不留顶出痕迹。按模具机构分类由于塑件的材料形状和技术要求不同，定出机构可分为次顶出机构定模顶出机构二次顶出机构浇注系统定出机构和带螺纹制品顶出机构等。对于正六边形断面的分流道图.，为外接圆直径。正六边形分流道图.脱模阻力小，椭圆形分流道图.脱模阻力大，当横截面积相同时，正六边形分流道表面积大，而椭圆形分流道可在模具分型面上占有较小的面积。对半圆形分流道其深度为图.。梯形断面的分流道图.的断面尺寸高度为，梯形斜角常取，低部圆角半径，分流道的宽度常在范围内变动。对于形断面分流道，深度为圆的半径，斜角。由于正方形流。

10、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时,常用这种方法.设注射机的额定锁模力为,型腔内塑料熔体的平均压力为,单个制品在分型面上的投影面积为,浇注系统在分型面上的投影面积为,则即根据注射机的最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量为,单个制品的质量为,浇注系统的质量为,则型腔的数目为若将质量用除以密度体积表示,上述公式也可用。根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具型腔中每增加个型腔，制品的精度要降低。设模具中的型腔数目为,制品的基本尺寸为，塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为聚甲醛为.，尼龙为.，聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为.，则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为鉴于所设计的制件的精度要求，又是大批量的生产，可以采用模多腔的形式。考虑到模具制造费用低点，设备运转费用小点，初定为模四腔的模具形式。.型腔的布置确定了型腔。

11、积的倍，因此可以用.来估算，所以.式中为材料的型腔压力选择注射机注射量.锁模力.根据以上计算值，可选用立式注射机，此注射机性能如表所列仪表板等塑料模具精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星模具.模具有限公司制造的多腔和齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度同轴度跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度为.的模两腔的航空杯模具和难度较袄的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙度.,模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模大万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有差距，具体数据见表。成型工艺方面,多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取。

12、或分模面，注射模只有个分型面。分型面的选择是个比较复杂的问题，因为分型面的选择与塑件几何尺寸精度脱模方法后处理工序模具类型排气条件嵌件位置浇口形式等有关。分型面选择的般原则便于塑件脱模分型面的选择应利于侧面分型和抽芯分型面的选择应保证塑料制品的质量分型面的选择应有利于避免溢料的产生分型面的选择应有利于成型时排气分型面的选择应尽量便于模具加工。根据以上的原则及结合本制品的结构特点，分型面选择在如下图所示分型面图分型面选择示意图.型腔数目的确定型腔的布置，根据塑件的几何结构特点尺寸精度要求批量的大小模具制造的难易度模具成本等确定型腔数量及排列方式。确定型腔数目般有以下四中方法根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料费用，仅考虑模具的加工费用和塑件成型加工费用模具费用为注塑成型费用总成型加工费用为使总的成型加工费用最小，即令，则有，所以。

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