,固相线与液相线温度分别为和，抗拉强度,屈服强度，硬度，剪切强度，疲劳强度。压铸锌合金的主要特点.密度较小，比强度高。.在高温和常温下都具有良好的力学性能，尤其是冲击韧性尤其好。.有较好的导电性和导热性。机械切削性能也很好。.表面有层化学稳定组织致密的氧化锌膜，故大部分锌合金在淡水，海水，硝酸盐以及各种有机物中均有良好的耐腐蚀性。但这层氧化锌膜能被氯离子及碱离子所破坏。.具有良好的压铸性能，较好的表面粗糙度以及较小的热烈性。综上所述，该产品能用压铸成型完成。压铸锌合金的使用性能和工艺性能都优于其他压铸合金，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。锌合金的特点是比重小强度高铸造性能和切削性能好耐蚀性耐磨性导热性和导电性好。锌和氧的亲和力很强，表面生成层与锌结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的锌不被继续氧化。锌硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。。铸出孔最小直径为.。铸出螺纹最小螺距.。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为面粗糙度般为，最低可达.。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。压铸的主要优点是铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度般比砂型铸件高，但收缩率较低。生产率较高。压力铸造的生产周期短,次操作的循环时间约,这种方法适于大批量生产。虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有些明显的缺点压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌铝镁铜等合金的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产。.压铸模具设计的意义模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是个重要方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状大小位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷。综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。.毕业设计内容本课题设计内容是锌合金负压盖铸件压铸模具设计，主要包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下设计压铸模具总体结构设计浇注系统设计成型零件系统设计抽芯系统机构设计模体顶出及复位机构。主要设计方法为运用绘制整个模具的装配图立体图和的零件图装配图二铸件成型工艺的可行性分析.铸件分析本次设计的零件为负压盖的模具设计，如下图所示图铸件立体图负压盖是种型号电机上的零件，生产批量，件，铸件要求无欠铸气孔疏松裂纹等缺陷.铸件的原材料分析基本特性产品原始信息产品大小产品平均壁厚材质锌合金.重量.缩水率.其物理和力学性能为密度.,固相线与液相线温度分别为和，抗拉强度,屈服强度，硬度，剪切强度，疲劳强度。压铸锌合金的主要特点.密度较小，比强度高。.在高温和常温下都具有良好的力学性能，尤其是冲击韧性尤其好。.有较好的导电性和导热性。机械切削性能也很好。.表面有层化学稳定组织致密的氧化锌膜，故大部分锌合金在淡水，海水，硝酸盐以及各种有机物中均有良好的耐腐蚀性。但这层氧化锌膜能被氯离子及碱离子所破坏。.具有良好的压铸性能，较好的表面粗糙度以及较小的热烈性。综上所述，该产品能用压铸成型完成。压铸锌合金的使用性能和工艺性能都优于其他压铸合金，而且来源丰富，所以在各国的压铸生产中都占据极重要的地位，其用量远远超过其他压铸合金。锌合金的特点是比重小强度高铸造性能和切削性能好耐蚀性耐磨性导热性和导电性好。锌和氧的亲和力很强，表面生成层与锌结合得很牢固的氧化膜，致密而坚固，保护下面的锌不被继续氧化。锌硅系合金在杂质铁含量较低的情况下，粘模倾向严重。锌合金体收缩值大，易在最后凝固处形成大的集中缩孔。用于压铸生产的锌合金主要是铝硅合金铝镁合金和铝锌合金三种。纯锌铸造性能差，压铸过程易粘模，但因它的导电性好，所以在生产电动机的转子时使用。.成型工艺分析.精度等级影响铸件精度的因素很多，塑料的收缩注塑成型条件时间压力温度等，塑件形状模具结构浇口分型面的选择，飞边斜度模具的磨损等都直接影响制品的精度。按标准，铸件件尺寸精度铸造精度。.脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模及轴芯方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。本零件设为.三压铸机的选用及分型面的设计.估算零件体积和投影面积根据压铸件的产品信息，产品生产所需的数量，产品的强度和精度有较高要求，综合实际考虑，该产品采用模穴的成型方法。锁模力计算根据压铸产品选择压铸机，锁模力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力的投影面积乘以铸造比压乘以安全系数。锁模力的计算如下其中为锁模力，单位为为安全系数，热室压铸机般取.为铸造投影面积，单位包括铸件料头流道溢流井等，约相当于铸件的.倍为压射比压，单位。单位换算该产品的铸件投影面积为.由于该产品为压铸件，压射比压取值为。故该产品的锁模力为.压铸机的选择根据以上数据选择锁模力大于.的机台即可，结合锌合金机台设备考虑，本次模具设计采用的是热压室压铸机，其型号与主要技术规格如下压铸机型号锁模力压射力.压铸模分型面的设计压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面，即为基本分型面。此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图所示。选择中间面，使铸件整体放在动定模中间，有利于气体的排出，抽芯机构在模具的中心位置，简单，稳定选择上表面，增加了加工的难度，零件容易粘模。选择下表面面增加了加工的难度，也不利于浇注系统的放置。综上分析决定选取中间面为该铸件的分型面。图.分型面的选择四.浇注系统的设计.浇注系统的作用压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道横浇道内浇口以及溢流排气系统等。它能调节充填速度充填时间型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命。将型腔内的气体排逸到型腔外面去。排气不良的危害增加熔体充模流动的阻力，是型腔充不满在制品上呈现明显可见的熔接缝，其力学性能降低滞留气体时塑件产生质量缺陷型腔内气体受到压缩后产生瞬时局部高温，使塑料熔体分解由于排气不良，降低了充模速度。排气系统的设计方法利用分型面排气是最好的方法，排气效果与分型面的接触精度有关对于大型模具，可以用镶拼的成型零件的缝隙排气利用顶杆与孔的配合间隙排气利用球状合金颗粒烧结块渗导排气在熔合缝位置开设冷料穴本模具可以利用配合间隙排气，通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，这里不再单独设计排气槽。五.铸件成型尺寸的计算成型零件表面受高温高压高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值稳定尺寸取平均值。由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以下些性能.必须具有足够的强度刚度，以承受塑料熔体的高压.有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到以上.对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理.材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在.以下.切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好.熔焊性能要好,以便修理.成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为，轴类零件为