致谢 参考文献 届毕业设计连杆的加工工艺及夹具设计 届毕业设计连杆的加工工艺及夹具设计 前言 连杆是发动机的主要零件之，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体 的压力传给曲轴将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活 塞压缩缩气缸中的气体。因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩拉伸及弯曲应 力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。发动机正常工作时，连杆大头约以 的转速旋转，线速度达，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。由于连杆横向 窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤 形式，对，精镗大头孔及小头孔 挤压铜套压铜套，倒角 倒角精镗小头衬套孔 精磨两端面去毛刺，清洗 精镗大头铜套孔终检 终检称重分组 由上可知，因为连杆的技术要求高而刚性又较差，各主要加工表面需经多次加工才 能达到图纸要求，目的是使残余内应力有时间重新分布而使零件及早变形，两工艺都注 重了工艺的可行性，可以达到工艺要求。 以下针对两方案进行比较分析 汽车连杆夹具设计 目录 前言 连杆零件的工艺规程设计 连杆零件的分析 连杆零件结构分析 零件加工表面及其加工要求 确定机械加工余量 选择机床设备及工艺设备 专用夹具的设计 精铣连杆两端面的夹具设计 铣床夹具定位方案的确定 铣床夹具的夹紧机构的确定 铣床夹具对刀装置的确定 铣床夹具的结构分析件材料的选择 连杆的技术要求分析 确定毛坯类型及制造方法 工艺规程的定制 定位基准的分析 热处理工序的安排 加工工艺路线的拟定 确定加工余量及生产设备制造方法毛坯 的误差及其余量有关。 机械加工中常用的毛坯种类很多，主要有铸件锻件型材焊接件冷冲压件 其它工程材料粉末冶金等。 在相同材料的条件下，锻件的机械强度和冲击韧性比铸件高，对于承受重载荷交 变载荷和冲击载荷工作的零件常选用锻件。 根据连杆零件本身的生产加工特点选择毛坯为模锻件。连杆锻坯有两种形式，种届毕业设计连杆的加工工艺及夹具设计 是体和盖分开模锻，另种是体模锻。整体模锻的毛坯相对于分体模锻而言，虽然有锻 造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的毛坯具有材料损耗少，锻造 工时少，模具少等优点，故成为连杆毛坯的种主要形式。 连杆是种难以锻造成形的锻件，最大截面与最小截面之比很大，杆部细长为工字 形，厚度尺寸公差较小所以连杆成型要求有较高的锻造水平。连杆材料为。其毛 坯锻造工序过程为切料加热道辊锻制坯予锻终锻切边冲孔余热淬火 回火抛丸测硬冷校正探伤压印检查入库。根据连杆锻件图规定，毛坯错差 不大于表面缺陷深度不太于锻件残余飞刺不大于表面抛丸清理调 质硬度为特殊要求两端头部放在同平面检查时，其间隙不大于。 工艺规程的定制 定位基准的分析 连杆工艺的基准选择 连杆件外形复杂而刚性较差，它的技术要求又很高，故恰当地选择机械加工中的定 位基准是能否保证连杆技术要求的重要问题之。 在连杆的实际加工中，般都对连杆进行完全定位，多数情况下，选用连杆大小头端 面作为主要定位基准，使零件的支承面积大，定位稳定，装夹方便。同时选择小头孔和大 头连杆体的外侧面作为般定位基准，从而限制了连杆的六个自由度。 选用连杆的端面和小头孔作为定位基准，不仅便于在加工中实现基准统，更重要 主要是加工除精基准以外的其它表面，包括小头孔的 加工，两侧面的加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗精加工等第三分阶段则主 要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的 精加工以及大头孔，小头孔的精加工。如果按主要表面的粗，精加工来划分连杆的加工 阶段的话，可以按连杆合装前后业分，合装之前的工艺路线属于主要表面的粗加工阶段， 合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工，精加工阶段。 连杆加工工艺方案的选择 选择工艺为传统的生产工艺，即连杆分离面的加工切断法。 发动机连杆分离面加工的传统方法也称作有屑切削法即在对整体毛坯连扦的两端 面及大