（全套CAD）缸头两面钻孔专机设计（终稿）

必要的加工精度计算及分析保证工件的加工精度是能够得到合格工件的前提条件，而影响工件加工精度的因素很多，般影响加工精度是因为各种误差的存在，主要有定位误差夹紧误差夹具的安装误差导向对刀误差工艺系统误差等。

其中夹具采用合理的定位夹紧方案，选择合适的定位夹紧元件，确定合适的尺寸形位公差，保证工件的加工精度要求。

定位误差是由于工件在夹具中定位不准确引起的加工误差。

引起定位误差的原因，是由定位基准和工序基准不重合，叫基准不重合误差另种是由于定位基准在夹具中定位不致，叫定位基准位移误差。

本夹具的定位基准与设计基准致，基准不重合误差为零。

基准位移误差为.。

所以其定位误差为.。

夹具制造与安装误差该项误差包括钻套与衬套的配合间隙，由配合尺寸可确定其最大间隙为.。

钻套孔与外圆的同轴度误差此处取为.。

刀具引偏量采用钻套引导刀具时，刀具引偏量公式.式中刀具引偏量钻套高度排削间隙钻孔深度刀具与钻套之间的最大间隙本夹具钻套与钻头的配合取，可确定，将.，代入上式.该值略大于零件相应公差的三分之二，夹具可以使用。

夹紧力计算分析由于夹紧力与轴向力的方向相反，所以夹紧力至少要大于轴向力，轴向力的公式式中各主轴所需的轴向切削力，单位为。

计算得.所以夹紧力为.确定对刀或导引方式在钻床上的主要引导装置为钻套，其借助引导装置提高被加工零件的几何精度尺寸精度以及孔系的位置精度。

由于工件是中小批量生产，且选用可换钻套将引起钻套间的相碰，所以我选择固定式钻套。

钻套与钻模板之间配合为。

确定夹具总体结构，协调各装置如图.。

图.夹具装配图组合机床总体设计.组合机床的组成组合机床是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床。

组合机床通用部件按功能可分为动力部件支承部件输送部件控制部件和辅助部件五类。

动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。

主要有动力箱切削头和动力滑台。

两面，钻孔，专机，设计，毕业设计，全套，图纸目录摘要目录绪论.本课题的研究内容和意义.国内外的发展概况.本课题应达到的要求设计方案的确定.工件的大小形状和加工部分的特点.生产率的影响.经济性与可靠性专用夹具的设计.夹具的功用与组成.夹具的设计调研分析确定工件定位方式确定工件加紧方式必要的加工精度计算及分析夹紧力计算分析组合机床总体设计.组合机床的组成组合机床的特点组合机床的工艺范围组合机床配置型式组合机床的设计步骤.组合机床工艺方案的确定组合机床工艺方案的基本原则确定组合机床工艺方案应注意的问题工艺方案的拟订工序间余量的确定刀具结构的选择.切削用量的确定组合机床切削用量选择的特点方法及注意问题组合机床切削用量选择方法及应注意的问题确定切削速度和切削用量切削力切削转矩切削功率确定主轴类型尺寸外伸长度动力部件工作循环及行程的确定.组合机床总体设计“三图卡”被加工零件工序图绘制加工零件工序图加工示意图机床联系尺寸图组合机床多轴箱的设计.多轴箱的基本结构及表达式多轴箱的组成多轴箱总图绘制方法特点.通用多轴箱设计绘制多轴箱设计原始依据图主轴齿轮的确定及动力计算多轴箱传动设计绘制多轴箱总图及零件图结论与展望.结论.不足之处及未来展望致谢参考文献附录绪论毕业设计是我们结束大学生涯个重要的部分，检验个学生的综合能力的重要举措，是我们在校期间专业考核的重要环节。

通过系统的运用基础知识基本技能以及设计能力逻辑分析能力调查研究查阅文献收集资料撰写论文等各方面能力进行的综合设计的过程，使我们重温了大学所学习的大部分内容，将所学习的理论知识和现实设计生产做了初步尝试性的结合。

.本课题的研究内容和意义此项设计的主要任务是钻缸体两个直径的侧孔和个直径的底孔专机总体设计多轴箱及专用夹具设计。

内容包括机床夹具的设计，组合机床总体设计，组合机床多轴箱设计，编写毕业设计论文。

在这次设计任务对缸体钻孔的专机。

所以设计时对机床的精度的要求还是很高的，在保证机床的精度上才能保证所要加工孔的精度。

在设计多轴箱时要注意，因为在组合机床的诸多零件中，主轴箱是组合机床设计过程中工作量最大的部件。

因为通常主轴箱是采用根动力轴带动多根主轴的工作方式，各传动轴必须在有限的标准箱体空间中找到适宜的分布位置并避免干涉，而各轴的设计又必须保证其转速旋向强度和刚度，因此难度大设计周期长。

.国内外的发展概况随着工业生产社会化专业化集中化高度机械化乃至自动化的步伐的加快，在进行工件加工时，为了降低成本和提高生产率，要求考虑使用专用机床和夹具。

组合机床发展前景美国机床市场中组合机床所占的份额将会有所下降，其他些工业发达国家也大体是如此。

从柔件方面看，组合机床与柔性制造系统的目标是致的，但在柔性化程度上毕竟组合机床还是受到定的制约，两者相互靠拢，也有可能融合成为种新的加工设备。

在我国由于汽车工业还会有较大的发展，而在资金上，不可能大量采用柔性制造设备，所以组合机床市场还会行进步的增张。

但目前汽车都是些引进外外的产品，技术要求较高，国内组合机床短时期内尚不能满足这些高技术要求。

因此中国组合机床生产厂面临国外工厂的竞争，需要进步提高质量和精度，否则在竞争中将会有挤垮的危险。

组合机床行业虽然取得了较大的进步与发展，但是，在制造技术高速发展的今天，由于基础薄弱，从整体上看，与国外先进水平还存在着定的差距。

标注切削用量其内容主要有钻头的转速，切削速度，进给量。

动力部件工作循环及行程确定铣刀的进刀工进退刀快退的个循环行程的计算。

其他应注意事项加工示意图应于机床实际加工状态致。

表示出工件安装状态及主轴加工方法。

图中尺寸应标注完整，尤其是从铣削头至铣刀刀尖的轴向尺寸链应齐全，以便于检查行程和调整机床。

图中应表示出机床动力部件的工作循环图及各行程长度。

加工示意图应有必要的说明。

如加工零件的名称图号材料硬度加工余量毛坯要求是否加冷却液及其他的工艺要求等。

零件加工示意图的绘制我所绘制的内容主要有要加工的平面和所用的钻头和丝锥。

此外，还要标注它们与被加工表面的联系尺寸它们的切削用量工作循环和工作行程等内容。

而具体的数值计算前面已算好，此处不再重复。

如图.。

图.钻孔加工示意图机床联系尺寸图机床联系尺寸总图的作用于内容机床联系尺寸总图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据的，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。

它是用来表示机床的配置形式主要构成及各部件安装位置互相联系运动关系和操作方位的总体布局图，用以检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足要求和通用部件选择是否合适它为多轴箱夹具等专用部件设计提供重要依据它可以看成是机床总体外观简图。

由其轮廓尺寸占地面积操作方式等可以检验是否适应用户现场使用环境。

机床联系尺寸总图表示的内容表明机床的配置形式和总布局。

以适当数量的视图般至少两个视图，主视图应选择机床实际加工状态，用同比例画出各主要部件的外轮廓形状和相关位置。

表明机床基本形式及操作者的位置等。

完整齐全地反映各部件间的主要装配关系和联系尺寸专用部件的主要轮廓尺寸运动部件的运动极限位置及各滑台工作循环总的工作行程和前后行程备量尺寸。

标注主要通用部件的规格代号和电动机的型号功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称，全部组件应包括机床全部通用及专用零部件，不得遗漏。

标明机床验收标准及安装规格。

绘制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容选择动力部件动力部件的选择主要是确定铣削头和动力滑台。

确定机床装料高度确定夹具轮廓尺寸确定中间底座尺寸绘制机床联系尺寸总图的注意事项机床联系尺寸总图应按机床加工终了状态绘制。

图中应画出机床各部件在长宽高方向的相对位置联系尺寸及动力部件退至起始位置尺寸动力部件起始位置画虚线画出动力部件的总行程和工作循环图应注明通用部件的型号规格和电动机型号功率及转速对机床各组成部件标注分组编号。

当工件上加工部件对工件中心线部对称时，应注明动力部件中心线同夹具中心线的偏移量。

及其精度表面粗糙度技术要求及生产纲领。

深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的设备刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案。

本设计所加工的是缸体，属于箱体类零件，其结构不是很复杂，加工不是很困难。

我所加工的是两个侧面上的钻孔都属于普通级别，生产纲领是万件年，单班制，属于小批量生产。

因此可以采用组合机床来进行生产。

本次设计专用钻夹具，因为是工业生产，要求操作简单迅速，故采用较简单的手动夹紧方式。

定位基准和夹压部位的选择正确选择定位基准和夹紧部位时保证加工精度的重要条件。

本设计采用面两孔的定位方案来保证此钻孔的加工精度，则选择的孔和其所在的下底面平面作为定位基准。

它们又是设计基准，用他们做定位基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，保证工艺基准和设计基准的重合。

实现箱体零件“面两孔”的典型定位方式。

夹紧位置选择在有足够的夹紧力下箱体产生变形最小的部位。

影响工艺方案的主要因素加工的工序内容和加工精度我所加工的是钻孔，工序上有具体的公差要求。

被加工零件的特点。

工件材料及硬度材料，硬度为。

加工部位的构造形状分别为底面上的个孔和侧面个孔。

工件的刚性满足要求。

零件的生产批量生产纲领是万件年，单班制。

使用厂后方车间的制造能力可以胜任。

工序间余量的确定钻个的孔，应粗加工.的孔。

在钻个的孔应该先粗加工.的孔。

刀具结构的选择钻孔选择高速钢锥柄长麻花钻。

高速钢的优点是强度韧性和工艺性能好，且价格便宜。

.切削用量的确定在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和关键工序的切削用量选择十分重要。

切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度生产率刀具耐用度机床的结构型式即工作可靠性均有较大的影响。

组合机床切削用量选择的特点方法及注意问题组合机床切削用量选择的特点组合机床常采用多刀多刃同时切削，为尽量减少换刀时间的消耗，保证机床的生产率及经济效果，选用的切削用量应比通用机床单刀加工时低左右。

组合机床通常用动力滑台来带动刀具进给。

因此，同滑台带动的多轴箱上所有刀具的每分钟进给量相同，即等于滑台的工进速度。

组合机床切削用量选择方法及应注意的问题目前常用查表法，参照生产现场同类工艺，必要时经工支承部件是用以安装动力滑台带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座中间底座支架可调支架立柱和立柱底座等。

输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台环形分度回转工作台分度鼓轮和往复移动工作台等。

控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站电气柜和操纵台等。

辅助部件有润滑装置冷却装置和排屑装置等。

组合机床的特点组合机床对于普通机床的优点在于更适合棱体类零件和杂件的孔面加工。

生产率高。

因为工序集中，可多面多工位多轴多刀同时自动加工。

加工精度稳定。

因为工序固定，可选用成熟的通用零件精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的致性。

研制周期短，便于设计制造和使用维护，成本低。

因为通用化系列化标准化程度高，通用零件占，通用件可组织批量生产进行预制或外购。

自动化程度高，劳动强度低。

配置灵活。

因为结构模块化组合化。

可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成各种类型的组合机床或生产线机床易于改装产品或工艺变化时，通用部件般还可以重复利用。

组合机床的工艺范围组合机床加工时，工件般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运