（全套CAD）连接器壳体注塑模具设计（终稿）

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《（全套CAD）连接器壳体注塑模具设计（终稿）》修改意见稿

1、“.....热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳按键面板尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。个典型的热流道系统般由如下几大部分组成热流道板喷嘴温度控制器辅助零件。.气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成个中空完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融塑料的时间与充入气体时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度刚度精度，消除缩影，提高制品表面质量降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量，减少塑件产品的重量......”。

2、“.....气体辅助成形周期可分为如下六个阶段塑料熔体填充阶段切换延迟时间气体注射阶段保压阶段气体释放阶段推出阶段。.共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量注射速度和模具温度。在制造方面，技术的应用上了个新台阶，些企业引进系统，并能支持技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的系统华中理工大学开发的注塑模.系统及软件等。国内外注塑模具的发展趋向优化模具系统结构设计和型件的，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨抛光作业量和缩短制造周期研究应用针对各类模具型件所采用的高性能易切削的专用材料，以提高模具使用性能为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期......”。

3、“.....具体表现在以下几个方面.提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。.在塑料模设计制造中全面推广应用技术。.推广应用热流道技术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。.开发新的成型工艺和快速经济模具。.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。连接器,壳体,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸连接器壳体塑料注塑模具设计摘要本文是关于连接器壳体塑料注塑模具的设计，通过正确分析塑件工艺特点和材料的性能后，最终设计出副注塑模。塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉，性能优良等特点。它在电脑手机汽车电机电器仪器仪表家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。本文详细介绍了模具的浇注系统模具成型部分结构顶出系统冷却系统注塑机的选择及有关参数的校核等等设计......”。

4、“.....连接器壳体塑料注塑模具设计，采用般精度，利用来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。针对连接器的具体结构，该模具采用点浇口双分型面注射模具。由于塑件内侧有小孔，需要设置斜导柱。通过模具设计表明该模具能达到连接器的质量和加工工艺要求。综合运用了专业基础专业课知识设计，其核心知识是塑料成型模具材料成型技术基础机械设计塑料成型工艺模具等。关键词连接器壳体注塑模具绪论.前言.模具发展现状及发展方向国内外注塑模具的发展现状国内外注塑模具的发展趋向.本课题的内容和具体要求本课题的内容具体要求零件材料分析及方案论证.零件的材料及材料的特性零件的材料材料的特点注射成型工艺参数.注射成型的原理及工艺过程注射成型的原理.注射模具的基本组成基本组成注射成型机的选择与成型腔数的确定.注射成型机的选择估算零件体积估算零件的质量.锁模力.选择注射机型号及注射机的主要参数注塑成型工艺简介注塑机的初步选择注塑成型工艺条件注塑机的初步选择型注塑机的主要参数如下.注塑机的校核......”。

5、“.....浇注系统的作用.浇注系统的组成.主流道设计.分流道设计.浇口设计成型零件结构设计.分型面的设计分型面选择原则.型腔的分布.凹模的结构设计.凸模的结构设计.成型零件工作尺寸的计算影响塑件尺寸精度的因素模具成型零件的工作尺寸计算.动模板的强度校核厚度计算导向与脱模机构的设计.导向机构的作用和设计原则导向机构的作用导向机构的设计原则.导柱导套的设计导柱的设计导套的设计导向孔的总体布局.脱模机构的确定.推杆横截面直径的确定与校核推杆横截面直径的确定推杆横截面直径的校核顶杆的形式.复位杆的结构设计复位杆的作用的结构.锁紧块锁紧块的作用锁紧块的设计锁紧块的结构形式锁紧块的具体结构形式侧向分型与抽芯机构的设计.斜导柱抽芯机构设计原则.抽芯机构的确定.斜导柱抽芯机构的有关参数计算抽芯距斜导柱倾斜角的确定斜导柱直径的确定斜导柱长度的计算.滑块的设计.导滑槽的设计.滑块定位装置作用结构形式成型零件尺寸计算冷却系统.温度调节对塑件质量的影响.对温度调节系统的要。但浇口附近容易产生残留内应力，浇口处易产生缩孔......”。

6、“.....浇口采用点浇口。通常，采用小尺寸浇口填弃薄型腔比采用大尺寸浇口更为有力。成型零件结构设计.分型面的设计分型面选择原则.分型面是动定模具的分界面，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面。分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。.分型面的分类及选择原则分型面的分类实际的模具结构基本上有三种情况型腔完全在动模侧型腔完全在定模侧型腔各有部分在动定模中。分型面的分类及选择原则分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且设计末句结构和制造成本。分型面的确定鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在球面与平面的结合处，此面为塑件截面尺寸最大的部位，是该塑件分型面的个好的选择。.型腔的分布模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列形排列直线排列对称排列及复合排列等。综合考虑，因此模具型腔为模两腔，所以在模板上的位于中心位置。.凹模的结构设计凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件。根据需要选取下面结构形式整体式凹模它是由整块金属材料加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形......”。

7、“.....故只适用于小型且形状简单的塑料成型。.凸模的结构设计型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可以把型芯和滑块做成整体式和组合式两种类型。整体式型芯是将型芯与滑块做成做成体结构牢固，不过只适用于状简单且型芯高度较小的腔模具，型芯复杂或过长给加工带来不便，浪费材料造成加工困难。该型芯形状复杂，所以应与滑块分开做便于加工，降低成本。.成型零件工作尺寸的计算设计模具时应该对成型零件的结构形式计算尺寸强度校核给以足够的重视。影响塑件尺寸精度的因素.模具成型零件尺寸精度的因素模具成型零件的加工精度直接影响塑件的尺寸精度。实践表明，因模具成型零件的加工而造成的误差约占塑料塑件成型误差的三分之。通常模具的制造精度等级为级即可。.模具成型零件的磨损量模具在使用过程中，由于料流的流动，塑料塑件的脱模，都会使模具成型零件受到磨损。模具成型零件的不均匀磨损锈蚀使其表明光洁度降低，而从新研磨抛光也会造成模具成型零件的磨损，其中以塑料塑件的脱模对模具成型零件的磨损最大。因此通常认为凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损，与脱模方向平行的面才加以考虑......”。

8、“.....首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有定形状和尺寸的塑料制件。般分为三个阶段的工作。图注塑成型压力时间曲线.物料准备成型前应对物料的外观色泽颗粒情况有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。.注塑过程塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射保压倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示所示。图中代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻当模腔充满熔体时，熔体压力迅速上升，达到最大值。从时间到......”。

9、“.....熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子分子链的端在模腔壁固化，另端沿流动方向排列容易被凝结，所以这阶段是大分子定向形成的主要阶段。这阶段的时间越长，分子定向的程度越高。从螺杆开始后退到结束时间从到，由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。倒流直进行到浇口处熔体凝结时为止。其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。.制件后处理由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性......”。