影响。对成型过程中可能产生的缺陷是否在模具设计时采取了相应的预防措施。是否考虑了制品对模具导向精度的要求，导向结果设计得是否合理。成型零部件的工作尺寸计算是否合理，能否保证制品的精度，其本身是否具有足够的强度和刚度。支撑部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。设计模具时是否考虑了试模和修模要求。装拆及搬运条件审核要点有无便于装拆时用的橇槽装拆孔和牵引螺钉，对其是否作出了标记。有无供搬运用的吊环或起重螺栓孔，对其是否也作出了标记。第章塑件的工艺分析.塑件分析塑件尺寸图分析．件选用聚丙烯，聚丙烯有以下优点．聚丙烯有极低的密度，是大品种塑料中最轻的种．优良的耐化学药品性和耐疲劳性，在室温下溶剂不能溶剂，另外耐热性较高，对硫酸可耐若无外力作用，制品也不会变形．耐高频电绝缘性好，在潮湿的环境中也具有良好的电绝缘性．优良的力学性能，包括拉伸强度，压缩强度，突出的刚性和耐弯曲疲劳性能但是聚丙烯的耐冲击性差，尤其是低温冲击性差，对缺口十分敏感。总上所述，本塑件用做螺帽，应使用具有耐化学药品性和耐疲劳性的的材料，由于本塑件是螺帽，会经常抽拔，故材料的力学性能要优良，所以的材料选用聚丙烯。由于聚丙烯的耐冲击性差，故塑件外形设计为椭圆形以防止缺口的形成。由于本塑件是螺帽，所以制造精度要高些，查阅有关手册，本塑件取级。．聚丙烯的物理及力学性能密度．断裂伸长率熔点弯曲强度．脆折点弹性模量拉伸强度．缺口冲击模量．塑件的体积,质量及正投影面积．体积塑件饿体积由环形椭圆环面体近似椭圆的半椭圆球面体椭圆边框环和把手四部分体积组成，塑件厚度.。椭圆环面的体积Л.椭圆半球体体积由于椭圆体积计算异常烦琐，该椭圆半球近似半圆体，所以椭圆半球体积按正圆体公式计算。由于椭圆体积计算异常烦琐半径却均值为。体积略偏小，再适当增加即可。Л把手体积.椭圆环面缺口体积Л.塑件的总塑料,螺帽,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸本说明书为我机械系模具设计也制造专业毕业生毕业设计说明书，意在对我专业的学生在大学期间所学专业知识的综合考察评估。要在有限的时间内单独完成设计。也是在走上工作岗位前的次考察。本设计说明书是本人完全根据塑料模具技术手册的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包括毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计的方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺，型腔及型芯的计算，塑料脱模机构的设计，调温系统的设计等。由于本人才疏学浅，知识根底不牢，缺少经验，在模具结构设计计算和编写设计说明书的全工程中，得到张蓉老师以及其他机械模具基础课的老师的细心指导，同时也得到同学的热情帮助和指点，在此谨以致谢。敬请各位老师和同学批评指正，以促我在以后的工作中减少类似的错误，做出成绩，以报恩师的淳淳教诲和母校的培养。第章绪论.设计前应明确的事项明确制品的几何形状及使用要求。对于形状复杂的制品，有时除看懂其图样外，还需参考产品模型或样品，考虑塑料的种类及制品的成型收缩率透明度尺寸公差表面粗糙度允许变形范围等范围，即充分了解制品的使用要求，因为这不仅是模具设计的主要依据，而且还是减少模具设计者与产品设计者已意见分歧的手段。估算制品的体积和重量及确定成型总体方案。计算制品重量的目的在于选择设备和确定成型总体方案。成型总体方案包括确定模具的机构形式，型腔数目，制品成型的自动化程度，采用流道的形式冷流道或热流道，制品的侧向型孔是同时成型还是后序加工，侧凹的脱模方式等。明确注射成型机的型号和规则。只有确定采用什么型号和规则的注射成型机，在模具设计时才能对模具上与注射机有关的结构和尺寸的数据进行校核。检查制品的工艺性。对制品进行成型前的工艺性检查，以确认制品的各个细小部分是否均符合注射成型的工艺性条件。.基本程序模具及其操作必须满足各种要求，其模具设计的最佳方法是综合考虑，系统制定设计方案，模具设计流程图表示了各条件间的相互关系，以及必须满足主功能的边界条件和附加条件的关系。.注射模设计审核要点基本结构审核模具的结构和基本参数是否与注射机规格匹配。．由于拉杆的结构为摆动形式，所以拉杆就有销轴连接的两部分组成，连接部分设计为齿形连接。由于拉杆和顶杆结构相似，有顶杆的尺寸计算结构结合拉杆本身在模具结构中的位置，拉杆和拉杆座的总长度为，其中固定在副顶板端的拉杆座长度为，连接芯轴的段拉杆座长为，另加连接部分为，共。．连接部分拉杆和栏杆座均为直径的半圆，栏杆部分有个，宽度为，栏杆座部分有个，宽度为，交错连接，并有轴销定位。综合拉杆摆动时受力情况和尺寸，轴销选用直径，长，其中螺纹长。拉杆及拉杆座连接草图如下．杠杆复位机构为了避免合模时椭圆半球型芯与型腔内镶件接触造成檫伤，设计采用杠杆和楔杆使顶出系统先复位。．杠杆由杠杆的作用和其在整套模具机构尺寸得到，杠杆在使顶出系统复位的过程中，顶出系统的位移量限制在以下，所以杠杆的般半长应为加上轴销固定部分主顶板厚度的半，故杠杆的半长为，但是当半长恰好为时，杠杆就会和托板和主顶板相互垂直而造成“顶死”现象就不能继续工作，严重还会损坏模具，所以半长应大于，设计开模厚杠杆和托板的夹角为，计算杠杆半长.，故取杠杆的半长.与楔杆相互作用的半杠杆，转动范围只有主顶板厚度的半，加上副顶板厚度，为，当杠杆与动模座板夹角时，杠杆长.，取。杠杆在使顶出系统复位时，模具空载，复位力很小，故杠杆尺寸不必校核，根据模具整体尺寸比较，杠杆选用圆头矩形，厚宽均为，长度经前面计算楔杆楔杆的作用是拨动杠杆，由于杠杆复位所需力不大，所以楔杆受力也不大，又有挡块导向，所以楔杆强度也可不必校核，尺寸根据整套模具结构选用适当即可。为了楔杆完全与杠杆端面重合使工作平稳，楔杆头为楔形并倒圆角，厚宽均为。楔杆若能正常工作，长度应该大于，小于，本设计楔杆长度为楔楔杆与杠杆中心的间距为了杠杆和楔杆能顺利工作，经计算，当楔杆与杠杆完全作用，杠杆能将顶出系统完全复位成左右时，杠杆轴销中心到楔杆中心的间距为间.杠杆轴销中心到主顶板边缘的距离为。．轴销综合杠杆和楔杆的受力情况和尺寸，轴销选用直径，长.，其中螺纹长。轴销草图如下．限位螺钉及弹簧的确定限位螺钉和弹簧的作用是当成型部位的矩形型芯滑动的时候限制和先行复位。．限位螺钉根据矩形型芯的外形尺寸.，选定标准件的螺钉，其中限位螺钉的长度。．弹簧参数的确定由型芯复位时所需的里仅为矩形型芯和行腔板托板之间的摩擦阻力所以所需力很小，弹簧受力大小可以忽略，弹簧的参数适当即可，设计弹簧数为。.凸凹模设计尺寸计算及型腔的刚度强度校核由于本塑件外形带有椭圆形腔有突出圆环，以及形状复杂的把手，所以该模具的凹模设计为镶嵌式凹模，这样凹模便于加工成型，局部损坏容易更换。．型腔壁厚和底版厚度的计算在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。型腔内镶件侧壁厚度按刚度条件计算得.按强度条件计算.由于型腔内镶件其四周还有外镶件过盈配合,综合刚度和强度的校核结果,型腔内镶件策壁厚度取.，外镶件厚度为长短轴分别为和组成的椭圆环。由以上计算的结果，当时为型腔内镶件椭圆顶部的壁厚，那么型腔板的厚度为型腔深度与壁厚之和，为。．动模型腔侧壁厚度强度校核按照注射成型模具型腔侧壁厚度经验公式.侧壁厚度长短按刚度条件校核分别得长短按强度条件计算长.短.根据厚度尺寸和校核结构，侧壁厚度.合适，故本模具型腔侧壁厚度，另外动模板厚度也取.注模具材料的弹性模量，碳钢为.型腔压力，般取，本设计计算中统取刚度条件，即允许变形量，查表..，本设计计算中统取值.模具材料的许用压力，般合金模具钢许用压力为，本设计计算中统取值型腔半径尺寸，由于本模具型腔为椭圆形，半径取的是约值，或长短轴分别计算．凸凹模尺寸计算．型腔内镶件尺寸计算由于没有说明塑件公差等级，查有关手册查到该塑件的公差等级为级，按照该精度查到长轴尺寸短轴尺寸和深度尺寸的公差分别为.，所以三个尺寸分别标为长短轴径向尺寸和深度计算，长短.深型腔外镶件尺寸计算体积为总塑件的质量总塑件的正投影面积即为椭圆面的面积ЛЛ塑件的成型方法本塑件采用材料聚丙烯，属于热塑性塑料，指定采用注射成型，故本塑件采用注射成型。塑件成型的工艺参数由塑件材料聚丙烯查表取工艺参数料筒温度后段中段前段模具的温度注射压力注射时间保压时间冷却时间总生产时间根据塑件的的计算重量或体积，选择注射机的型号规格，确定型腔数．注射机额定注射量，由于没有限定设备，所以每次注射量不超过最大注射量的，即.式中型腔数浇注系统重量塑件重量注射机额定注射量。估算浇注系统体积，根据浇注系统初步设计方案下图所示进行估算。Л则浇注系统的塑料重量.设，则得从计算结构，并根据塑料注射机技术规格，结合初步估算模具尺寸，选用型注射机。．根据塑件精度，由于该塑件为螺帽，要求精度高，另外该塑件形状复杂，尺寸较大，故采用单型腔。综上所述，本塑件的模具设计为模腔。第章模具结构模具的结构应能发挥成型设备的能力，最大限度地满足塑件的工艺技术要求和生产经济性要求，本塑件的模具结构从以下几个方面分析。.模具的分型面分型面的选择原则．便于塑件脱模，在开模时尽量使塑件留在动模内，应有利于侧面分型和抽芯，应合理安排塑在型腔中的方位．考虑好保证塑件的外观不遭损坏．尽力保证塑件尺寸的精度要求如同心度等．有利于排气．尽量使模具加工方便。根据以上分型面的选择原则，本塑件模具的分型面选择如下图所示例草图.型腔布置本塑件由于采用单型腔，故没有分流道，而直接有主流道连接浇口进行塑料的注射。从塑件图可以看到该塑件为中心对称椭圆盖，为了塑料浇注均匀平衡，所以浇口的位置取在与塑件对称中心轴线重合位置。如下图所示.浇注系统浇注系统对注射成型周期和塑件质量都有直接影响，浇注系统的设计应遵循以下原则．在型腔布局方面给尽可能采用平衡式布置，以便平衡分流道型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸．热量及压力损失要小，因此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低．确保均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置．在满足型腔充满的前提下，塑料损耗要少．消除冷料，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量．避免塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力模具是否具有合模道向机构，机构设计是否合理。分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，制品能否滞留在设有推出脱模机构的动模或定模侧。模腔的布置与浇注系统设计是否合理。浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否恰当，浇口与流道的几何形状及尺寸是