（全套CAD）箱体类零件钻削组合机床设计（终稿）

这里要确定机床各部件间的相互关系，选择通用部件和刀具的导向，计算切削用量及机床生产率。

绘制机床的总联系尺寸图及加工示意图等。

组合机床的部件设计和施工设计。

制定组合机床流水线的方案时，与般单个的组合机床方案有所不同。

在流水线上由于工序的组合不同，机床的型式和数量都会有较大的变化。

因此，这是应按流水线进行全面考虑，而不应将台或几台机床分裂开来设计。

即使暂时不能全面地进行流水线设计，制定方案时也应该综合研究，才能将工序组合得更为合理，更可靠地满足工件的加工要求，用较少的机床完成较多的工作，也为进步发展创造了有利条件。

.组合机床设计的目的要求设计的目的机床设计毕业设计，其目的在于通过机床主运动机械变速传动系统的结构设计，使我们在拟定传动和变速的结构方案过程中，得到设计构思方案的分析结构工艺性机械制图零件计算编写技术文件和查阅资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养了自己具有初步的结构分析结构设计和计算能力。

设计要求评价机床性能的优劣，主要是根据技术经济指标来判定的。

“质优价廉”才会受到用户的欢迎，在国内和国外市场上才有竞争力。

机床设计的技术经济指标可以从满足性能要求经济效益和人机关系等方面进行分析。

.本课题任务的内容和要求本课题研究的内容是汽车传动壳体螺纹攻丝组合机床设计，包括工序图加工示意图机床联系尺寸图的设计，机床生产率计算卡的制定，主轴箱结构设计。

图加工图第二章组合机床的工艺方案制定.制定工艺方案零件加工工艺将决定组合机床的加工质量生产率总体布局和夹具结构等。

所以，在制定工艺方案时，必须计算分析被加工零件图，并深入了解零件的形状大小材料硬度刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求等等。

并查阅有关技术资料，制定出合理的工艺方案。

根据被加工被零件箱体的才图，加工四个螺纹底孔的工艺过程。

被加工零件的特点此箱体的材料是硬度，孔的位置分配不规则，孔的直径为。

箱体，零件，组合，机床，设计，毕业设计，全套，图纸，下载中文摘要组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。

设计组合机床之前需要零件分析，了解所欲加工零件的加工特点，精度和技术要求。

然后制定工艺方案，必须计算分析被加工零件图，并深入了解零件的形状大小材料硬度刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求等等。

最终确定零件在组合机床上完成加工时的定位基准以及零件的加工工艺方案。

各方面准备做好以后进行组合机床设计三图卡设计，包括零件图绘制零件工序图零件加工示意图机床尺寸联系图制机床生产率计算卡。

最后根据主轴结构形式和动力设计并设计主传动系统总体结构，进行主轴箱设计，确定齿轮齿数齿轮直径齿轮中心距轴轴承等等，绘制主轴箱草图。

关键字组合机床，工艺，三图卡，主轴箱第章概述.组合机床概述组合机床是以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的种高效专用机床。

其中大量通用部件包括单轴工艺切削头传动装置动力箱进给滑台等动力部件，以及用以安装动力部件的支撑部件如侧底座中间底座等。

.组合机床的发展最早的组合机床是年在美国制成的，用于加工汽车零件。

初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。

为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。

在我国，组合机床发展已有年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业，是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之。

组合机床及其自动线是集机电于体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。

它的特征是高效高质经济实用，因而被广泛应用于工程机械交通能源军工轻工家电等行业。

我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机电气液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件近年研制的组合机床加工连杆板件等也占定份额，完成钻孔扩孔铰孔加工各种螺纹镗孔车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。

组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面双面三面卧式立式倾斜式复合式，还有多工位回转台式组合机床等。

.组合机床的特点组合机床与般专用机床相比较，具有如下特点组合机床自动化程度高，便于维修，通用的易耗易损件可以提前准备，必要时计算时，多轴箱的宽度和高度可确定为根据上述计算值，按主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定主轴箱轮廓尺寸。

如图图多轴箱综上图为机床联系尺寸图图机床联系尺寸图.生产率计算卡生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程动作时间切削用量生产率负荷率等技术文件，通过生产率计算卡，可以分析拟定的方案是否满足用户对生产率及负荷率的要求。

计算如下切削时间切停式中切机加工时间工进行程长度刀具进给量停死挡铁停留时间。

般为在动力部件进给停止状态下，刀具旋转所需要时间。

这里取辅助时间辅装式中分别为动力部件快进快退长度快速移动速度装装卸工件时间般为，取.机床生产率单切辅.件机床负荷率按下式计算η式中机床的理想生产率件年生产纲领件年工作时间，单班制工作时间表生产率计算卡被加工零件图号毛坯种类铸件名称箱体毛坯重量材料硬度工序名称壳体螺纹底孔钻削工序号工时序号工步名称工作行程切速•进给量•进给量•工进时间辅助时间按装工件.工件定位夹紧.轴快下.轴工进.轴暂停.轴快退.工件松开.卸下工件.备注主轴转速次安装加工完个工件累计单件总工时.机床生产率.件理论生产率.件负荷率.第五章多轴箱的设计.主轴箱的设计步骤和内容主轴结构形式的选择可参考组合机床设计简明手册表主轴联系尺寸轴的直径为。

齿轮模数单位为般用类比法确定，也可按公式估算，即式中齿轮所传递的功率，单位为对啮合齿轮中的小齿轮齿数小齿轮的转速，单位为。

主轴箱中的齿轮模数常用几种。

为便于生产，同主轴箱中的模数规格最好不要多于两种。

由计算并选择动力箱过来与主轴啮合的那对齿轮模数取。

主轴箱所需动力的计算主轴箱的动力计算包括主轴箱所需要的功率和进给力两项。

传动系统确定之后，主轴箱所需功率主轴箱按下列公图零件图第三章确定切削用量及选择刀具.选择切削用量多轴主轴箱上所有刀具共用个进给系统，通常为标准动力滑台，工作要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量应是适合有刀具的平均值。

因此，同主轴箱上的刀具主轴可设计成不同转速和不同的每转进给量与其适应。

以满足不同直径的加需要，即•••式中各主轴转速各主轴进给量动力滑台每分钟进给量表.钻孔切削速度加工材料铸铁刚及其合金铝及其合金切削速度表.钻孔进给量加工材料铸铁刚及其合金铝及其合金进给量表.加工孔的加工精度和表面粗糙度项目加工工序钻孔扩孔走刀次数加工条件事先未加工的孔表面粗糙度孔的精度等级孔中心对名义位置的偏移量对基准面的平行度和垂直度对其他孔中心线的垂直度注平行度和垂直度对于钻孔扩孔和铰孔是指长度上的。

根据对我国使用组合机床的调查，加工铸铁件的些主要工序所能达到的精度和表面粗糙度如钻孔加工直径在以下，般为实心铸件扩铰工序之前钻削底孔或螺纹底孔，精度可达到，表面粗糙度.由于箱体孔的加工精度工件材料工作条件技术要求都是相同的。

按照经济地选择满足加工要求的原则，见表由查表的方法查得钻头直径，铸铁进给量.切削速度转速.确定切削力切削扭矩切削功率根据选定的切削用量主要指切削速度及进给量确定切削力，作为选择动力部件滑台及夹具设计的依据确定切削扭矩，用以确定主轴及其它传动件齿轮，传动轴等的尺寸确定切削功率，用以选择主传动电动般指动力箱功率，通过查表计算如下布氏硬度.切削力.切削扭矩.•切削功率.式中布氏硬度切削力钻头直径每转进给量切削扭矩•切削速度切削功率.选择刀具结构根据工艺要求及加工精度不同，组合机床采用的刀具有般简单刀具标准刀具复合刀具及特种刀具。

选择刀具结构应注意些问题只要条件允许，为使工作可靠，结构简单应尽量选择标准刀具和简单刀具。

采用此类刀具的特点是加工个零件所需采用多孔同步加工，此零件的加工特点是中心线与定位基准平面是垂直的，并且定位基准面是水平的。

孔的分布不规则，工件比较小，可次钻完，因而适合选择卧式双工位钻床。

被加工零件的加工精度被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，工件各孔间的位置精度为.，它的位置精度要求不是很高，安排加工时可以在下个安装工位上对所有孔进行最终精加工。

为了加工出表面粗糙度为.的孔。

采取提高机床原始制造精度和工件定位基准精度并减少夹压变形等措施就可以了。

被加工零件图如图所示。

加工孔的主要技术要求加工个螺纹底孔的孔孔的位置度公差为.工件材料为，要求生产纲领为考虑废品及备品率年产量万件，单班制生产。

定位基准及夹紧点的选择加工此箱体的孔，以底面的两个对角楞来限制方向上的自由度。

由于夹具的使用在本设计中没有考虑，因此在设计时就认为是人工夹紧。

确定工艺方案的原则及注意问题加工该孔时，孔的位置度公差为.根据组合机床用的工艺方法及能达到的经济精度，可采用如下的加工方案次性加工螺纹底孔，孔径为粗精加工工序的安排必须根据零件的生产批量加工精度技术要求进行全面分析，按照经济地满足加工要求的原则，合理解决粗加工和精加工工序的安排。

不要不分具体情况而律粗精加工工序合并的做法。

般在大批大量生产中，确定工艺流程宜精工序分开进行，其优点是工件能得到较好的冷却，有利于减少热变形及内应力变形的影响，对精度要求高的零件，更需要如此安排。

可避免粗加工振动对于精度表面粗糙度的影响。

有利于精加工机床保持持久的精度。

使机床机构简单，便于维修调整。

但是，粗精加工工序分开，将使机床台数增多。

当工件生产批量不大时，由于机床负荷率低，则经济性不好。

因此，在能够保证加工精度前提下，有时也采取粗精加工合并在同台机床上进行的工艺方案。

但须采取措施，尽量减少由此而带来的不利影响。

例如使大量切除余量和有铸造黑皮的第道工序与最后道精加工工序不同的夹压力若工件