（图纸+论文）9GB1.4型悬挂割草机箱体加工工艺及数控编程设计（全套完整）

制定工艺规程的原始材料产品装配图及零件图产品质量的验收标准产品的生产纲领及生产类型原材料及毛坯的生产水平现场生产条件机床设备与工艺设备工人技术水平等国内外有关工艺技术发展状况。

制定工艺规程的程序计算生产纲领，确定生产类型确定毛坯的种类形状尺寸精度分析产品装配图，对零件图样进行工艺审查拟定工艺路线划分工艺过程的组成选择定位基准选择零件表面的加工方法安排加工顺序选择机床设备等进行工序设计确定各工序加工余量切削用量工序尺寸及公差选择工艺装备计算时间定额等确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。

机械加工工艺规程的作用机械加工工艺规程是机械制造工厂最主要的技术文件，是工厂规章制度的重要组成部分，其作用主要有他是组织和管理生产的基本依据。

工厂进行新产品试制或产品投产时，必须按照工艺规程提供的数据进行技术准备和生产准备，以便合理编制生产计划，合理调度原材料毛坯和设备，及时设计制造工艺装备，科学的进行经济核算和技术考核。

它是指导生产的主要技术文件。

紧工件再进行精加工。

加工顺序的安排复杂零件的机械加工要经过切削加工热处理和辅助工序，在拟定工艺路线时必须将三者统筹考虑，合理安排顺序。

切削加工工序顺序的安排原则切削工序安排的总原则是前期工序必须为后续工序创造条件，作好基准准备。

具体原则如下基准先行零件加工开始，总是先加工精基准，然后再用精基准定位加工其他表面。

例如，对于箱体零件，般是以主要孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔系先主后次零件的主要表面般都是加工精度或表面质量要求比较高的表面，它们的加工质量好坏对整个零件的质量影响很大，其加工工序往往也比较多，因此应先安排主要表面的加工，再将其他表面加工适当安排在它们中间穿插进行。

通常将装配基面工作表面等视为主要表面，而将键槽紧固用的光孔和螺孔等视为次要表面。

先粗后精个零件通常由多个表面组成，各表面的加工般都需要分阶段进行。

在安排加工顺序时，应先集中安排各表面的粗加工，中间根据需要依次安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

对于精度要求较高的工件，为了减少因粗加工引起的变形对精加工的影响，通常粗精加工不应连续进行，而应分阶段，间隔适当时间进行。

先面后孔对于箱体工件，应先加工平面后加工孔。

因为平面的轮廓平整面积大，先加工平面再以平面定位加工孔，既能保证加工时孔有稳定可靠的定位基准，又有利于保证孔与平面间的位置精度要求。

热处理的安排热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的的材料和热处理的目的。

根据热处理的目的，般可分为预备热处理预备热处理的目的是消除毛坯制造过程中产生的内应力改善金属材料的切削加工性能为最终热处理做准备。

属于预备热处理的有调质退火正火等，般安排在粗加工前后。

安排在粗加工前，可改善材料的切削加工性能安排在粗加工后，有利于消除残余内应力。

最终热处理最终热处理的目的是提高金属材料的力学性能，如提高零件的硬度和耐磨性等。

属于最终热处理的有淬火回火渗碳淬火回火渗碳等，对于仅仅要求改善力学性能的工件，有时正火调质等也作为最终热处理。

最终热处理般应安排在粗加工半精加工之后，精加工的前后。

变形较大的热处理，如渗碳淬火调质等，应安排在精加工前进行，以便在精加工时纠正热处理的变形变形较小的热处理，如渗碳等，则安排在精加工之后进行。

时效处理时效处理的目的是消除内应力减少工件变形。

时效处理分自然时效人工时效和冰冷处理三大类。

自然时效是指将铸件在露天放置几个月或几年人工时效是指铸件以的速度加热到，保温小时或更久，然后以的速度随炉冷却冰冷处理是指将零件至于之间的种气体中停留小时。

时效处理般安排在粗加工之后精加工之前对于要求较高的零件可在半精加工之后再安排次时效处理冰冷处理般安排在回火处理之后或精加工之后或者工艺过程的最后。

表面处理为了表面防腐或表面装饰，有时需要对表面进行涂镀或发蓝等处理。

涂镀是指在金属非金属集体上沉积层所需的金属或合金的过程。

发蓝处理时种钢铁的氰化处理，是指钢件放入定温度的碱性溶液中，使零件表面生成致密而牢固的氧化膜的过程，依处理条件的不同，该氧化膜呈现亮蓝色直至亮黑色，所以又称为煮黑处理。

这种表面处理通常安排在工艺过程的最后。

辅助工序的安排辅助工序包括工件的检验去毛刺清洗去磁和防锈等。

拟定工艺路线时，在首先选择好定位基准后，紧接着需要考虑如下几方面的问题。

表面加工方法的选择表面加工方法的选择，就是为零件上每个有质量要求的表面选择套合理的加工方法。

在选择时，般先根据表面精度和粗糙度要求选择最终加工方法，然后再确定精加工前前期工序的加工方法。

选择加工方法，既要保证零件表面的质量，又要争取高生产率，同时还要考虑以下因素首先应根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法和分几次加工。

应选择相应的能获得经济精度和经济粗糙度的加工方法。

加工时，不要盲目采用高的加工精度和小的表面粗糙度的加工方法，以免增加生产成本，浪费设备资源。

应考虑工件材料的性质。

列如，淬火钢精加工应采用磨床加工，但有色金属的精加工为避免磨削时赌塞砂轮，则应采用金刚镗或高速精细车削等。

要考虑工件的结构和尺寸。

列如，对于级精度的孔，采用镗铰拉和磨削等都可以达到要求。

但箱体上的孔般不宜采用拉或磨削，大孔时宜选择镗削，小孔时则选择铰孔。

要根据生产类型选择加工方法。

本工件为大批量生产，应采用生产率高质量稳定的专用设备和专用工艺装备加工。

还应该考虑本企业的现有设备情况和技术条件以及充分利用新工艺新技术的可靠性。

应充分利用企业的现有设备和工艺手段，节约资源，发挥群众的创造性，挖掘企业潜力同时应重视新技术新工艺，设法提高企业的工艺水平。

其他特殊要求。

例如工件表面纹路要求表面力学性能要求等。

加工阶段的划分为了保证零件的加工质量和合理地使用设备人力，零件往往不可能在个工序内完成全部加工工作，而必须将整个加工过程划分为粗加工半精加工和精加工三大阶段。

粗加工阶段的任务是高效地切除各加工表面的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品半精加工阶段的任务是消除粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做准备，并完成些次要表面的加工精加工阶段的任务是从工件上切除少量的余量，保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。

另外，对零件上精度和表面粗糙度要求特别高的表面还应在精加工后增加光整加工，称为光整加工阶段。

划分加工阶段的主要原因有保证零件加工质量，粗加工时切除的金属层较厚，会产生较大的弹性变形和热变形另外，粗加工造成的误差将通过半精加工和精加工予以纠正。

有利于合理使使用设备粗加工时可使用功率大刚度好而精度较低的高效率机床，以提高生产率。

而精加工则可使用高精度机床，以保证加工精度要求。

这样既充分发挥了机床各自的性能特点，又避免了以粗干精，延长了高精度机床的使用寿命。

便于及时发现毛坯缺陷由于粗加工切除了各方面的大部分余量，毛坯的缺陷如气孔沙眼余量不足等可及早被发现，及时修补或报废，从而避免继续加工而造成的浪费。

避免损伤已加工表面将精加工安排在最后，可以保护精加工表面在加工过程中少受损伤或不受损伤。

便于安排必要的热处理工序划分阶段后，在适当的时机在机械加工过程中插入热处理，可使冷热工序配合得更好，避免因热处理带来的变形。

值得指出的是，加工阶段的划分不是绝对的。

例如，对那些加工质量不高刚性较好毛坯精度较高加工余量小的工件，也可不划分或少划分加工阶段对于些刚性好的重型零件，由于装夹运输费时，也常在次装夹中完成粗精加工，为弥补不划分加工阶段引起的缺陷，可在粗加工之后松开工件，让工件的变形得到恢复，稍留间隔后用较小的夹紧力重新夹若选择未加工的表面作为定位基准，这种基准被称为粗基准。

若选择已加工的表面作为定位基准，则这种基准称为精基准。

粗基准考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，而精基准考虑的重点是如何减少误差。

在选择定位基准时，通常是从保证加工精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序应从精基准到粗基准。

二基准的选择粗基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。

如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。

如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应以选择该表面作粗基准。

如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择加工余量较小的表面作粗基准。

选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。

粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。

选择精基准应考虑如何保证加工精度和装夹可靠方便，般应遵循以下原则基准重合原则即应尽可能选择设计基准作为定位基准。

这样可以避免基准不重合引起的误差。

基准统原则即应尽可能采用同个定位基准加工工件上的各个表面。

采用基准统原则，可以简化工艺规程的制定，减少夹具的数量，节约了夹具设计和制造费用同时由于减少了基准的转换，更有利于保证各表面间的相互位置精度。

利用两中心孔加工轴类零件的各外圆的表面，即符合基准统原则。

互为基准原则即对工件上两个互为位置精度要求比较高的表面进行加工时，可以利于两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。

例如，为保证套类零件内外圆柱面较高的同轴度要求，可先以孔为定位基准加工外圆，再以外圆为定位基准加工内孔，这样反复多次，就可使两者的同轴度达到很高要求。

自为基准原则即些加工表面加工余量小而均匀时，可选择加工表面本身作为定位基准。

精确可靠原则即所选基准应保证工件定位准确按装可靠夹具设计简单操作方便。

当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准，若零件由若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准。

精基准的选择用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。

当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统”，以免产生基准转换误差。

当精基准或光整加工工序要求加工余量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。

该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。

为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为原则”反复加工的原则。

有很多方案可供选择时应选择定位基准精确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面互为基准。

在选择精基准时，考虑重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便，本零件图孔都已自身的中轴线为设计基准，所以精加工这些孔时都要以自身轴线为精基准。

第五节零件加工知识零件表面加工方法零件表面加工方法的选择参考机械设计手册零件表面加工方法的选择零件表面加工方法应考虑的问题零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。

这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。

选择加工方法应考虑，悬挂，吊挂，割草机，箱体，加工，工艺，数控，编程，设计，毕业设计，全套，图纸目录第章.型悬挂割草机箱体加工工艺第节零件的分析第二节毛坯的选择第三节零件加工知识第四节基准选择第五节零件加工知识第六节制定工艺路线第七节确定工艺路线第八节机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定第九节确定切削用量及基本工时本章小结第二章设计精镗头第节参数的确定第二节轴的校核本章小结第三章数控编程设计第节数控机床发展史第二节数控车床的基本知识本章小结小结参考文献附录致谢前言机械制造业是国民经济的基础产业，它的发展直接影响到国民经济各部门的发展，业影响到国计民生和国防力量的加强。

因此，各国都把机械制造业放在首要位置。

随着机械产品国际市场竞争的日益加剧，各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中，作为竞争取胜的重要手段。

随着科技的发展，机械产品和机械制造技术的内涵正在不断发生着变化，工程技术人员不仅要学习和掌握计算