（图纸+论文）A式管套压铸工艺及模具设计（全套完整）

压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达。

其充填速度般在.范围内，它的充填时间很短，般为，最短的仅为千分之几秒。

因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。

可以得到薄壁形状复杂但轮廓清晰的铸件。

容纳冷污的金属液以及其他氧化物。

图带浇注系统铸件内浇口设计内浇口速度由参考文献查得，铝合金铸件内浇口充填速度的推荐值为，选取为。

充填时间经计算，压铸件的平均壁厚约为，利用参考文献中的经验公式。

式中充填时间压铸件平均壁厚，可求出。

内浇口截面积的确定内浇口截面积的确定可由公式得出式中内浇口横截面积，通过内浇口金属液的总质量液态金属的密度内浇口流速型腔的填充时间通过内浇口金属液的体积型腔的充填速度，。

计算得出数值如下内浇口厚度长度宽度的确定由内浇口厚度宽度和长度的经验数值表，适当选取此铝合金铸件内浇口厚度为，长度为.，宽度为。

横浇道设计横浇道的形式及尺寸根据铸件及内浇口特点，选用形浇道，截面为矩形，浇道形状及尺寸如图。

横浇道与内浇口的连接方式为了防止金属液对型芯的正面冲击，横浇道与内浇口采用了端面联接的方式，见图。

图端面联接方式图中具体尺寸为。

直浇道设计直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。

浇口套内径与压室内径相同，由于压铸机选择型号为，其压室直径为。

选取为浇口套内径，其他尺寸根据情况自行设计，具体尺寸见附录。

排溢系统设计排溢系统由排气道溢流槽溢流口组成。

如图所示，选用半圆形结构的排溢系统。

图排溢系统结构溢流槽尺寸设计溢流槽尺寸选取溢流口厚度.溢流口长度溢流口宽度溢流槽半径。

排气道设计排气道相关尺寸选取为排气槽深度为.宽度为。

.压铸模具的总体结构设计压铸模由定模和动模两个主要部分组成。

定模固定在压铸机压室方的定模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的部分，也是压铸模型腔的所在部分之。

定模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。

动模固定在压铸机的动模座板上，随动模座板向左向右移动与定模分开和合拢，般抽芯和铸件顶出机构设于其内。

压铸模具的基本结构及零件明细表如图所示，它通常包括以下六个部分。

成型零件部分。

在合模后，由动模镶块和型腔镶块形成个构成压铸件形状的空腔，通常称为成型镶块。

构成成型部分的零件即为成型零件。

.压铸成型过程及压铸机选用卧式冷室压铸机结构卧式冷室压铸机基本组成如图所示。

图卧式冷室压铸机增压器蓄能器压射缸压射冲头压室定座板拉杆动座板顶出缸曲肘机构支承座板模具高度合模缸机体控制柜电机及泵此类压铸机的基本结构分为部分压射机构主要作用是在高压力下将熔融的金属液压入型腔的压射机构。

压射压力压射速度等主要工艺参数都是通过它来控制的，其中包括压室压射冲头压射缸增压器和蓄能器。

合模机构其作用是实现压铸模的开启和闭合动作，并在压射成型过程中具有足够而可靠的锁模力，以防止在高压压射时，模具被推开或发生偏移。

顶出机构在压铸件冷却固化成型并开启模具后，顶出缸驱动压铸模的推出机构，将成型压铸件及浇注余料从模具中顶出，并脱出模体，其中包括顶出缸和顶杆。

传动系统通过液压传动或机械传动完成压铸过程中所需要的各种动作。

包括电机各种液压泵及机械传动装置。

控制系统控制系统控制柜指令液压系统和机械系统的传动元件，按压铸机压射过程预定的工艺路线和运行程序动作，将液压动作和机械动作有机的结合起来，完成准确可靠协调安全的运行规则。

压铸成型过程卧式冷室压铸机的压住成型过程主要分为个步骤，如图所示。

合模过程压射过程开模过程铸件推出过程图压铸成型过程合模过程压铸模闭合后，压射冲头复位至压室的端口处，将足量的液态金属注入压室内。

压射过程压射冲头在压射缸中压射活塞高压作用下，推动液态金属通过压铸模的横浇道内浇口进入压铸模的型腔。

金属液充满型腔后，压射冲头仍然作用在浇注系统，使液态金属在高压状态下冷却结晶固化成型。

开模过程压铸成型后，开启模具，使压铸件脱离型腔，同时压射冲头将浇注余料顶出压室。

推出铸件过程在压铸机顶出机构作用下，将压铸件及其浇注余料顶出，并脱离模体，压射冲头同时复位。

压铸机型号的选用及其主要参数本课题设计的压铸件在分型面的投影面积为，压铸件的重量为，铝合金般件的推荐压射比压为，动模板最小行程为，采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为。

压铸机主要参数如下压射力为压室直径为最大浇注量铝为浇注投影面积为动模板行程为拉缸内空间水平垂直为。

.浇注系统设计压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。

它包括直浇道横浇道内浇口以及溢流排气系统等。

它能调节充填速度充填时间型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命。

带浇注系统铸件立体图铸件立体图如图所示，溢流槽设于分型面四个对角处，用于有序的排除型腔中的气体和排除并但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。

中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。

虽然与美国日本等压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。

另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机台以上。

由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。

近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。

以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业农用车行业基础设施建设市场玩具市场家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾。

压铸产业的发展趋势由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺新技术应运而生。

例如，为了消除压铸件内部的气孔缩孔缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头或称精速密压铸为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。

又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。

它们是压射力压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。

以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。

真空压铸真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成形的方法。

其真空度通常在毫米汞柱的范围内，可以通过机械泵获得。

而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。

由于型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在世纪年代曾盛行时，但后来应用不多。

目前，真空压铸只用于生产要求耐压机械强度高或要求热处理的高质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。

真空压铸的特点是显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。

消除了气孔造成的表面缺陷，改善了铸件的表面质量。

可减小浇注系统和排气系统尺寸。

由于现代压铸机可以在几分之秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。

因此，采用真空压铸法可提高生产率.采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性裂纹时镁合金压铸时很难克服的缺陷之，经常发生在型腔通气困难的部位，提高了它的力学性能，特别是可塑性。

充氧压铸国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的为氮气，而空气中的氮气体积分数应为，氧气的体积分数为。

式管套，压铸，工艺，模具设计，毕业设计，全套，图纸学院毕业设计论文题目式管套压铸工艺及模具设计系别学院专业名称学生姓名学号指导教师姓名职称完成日期年月日摘要压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。

压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较厚，而且生产率极高。

压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。

因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。

根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。

设计内容主要包括浇注系统设计成型零件设计抽芯机构设计推出机构设计以及模体结构设计。

根据铸件的形状特点零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图，以保障模具的加工制造。

根据有关资料，采用扁平侧面浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击，确定了铸造工艺参数铸件加工余量取，收缩率为，脱模斜度为。

模具整体尺寸为，符合所选压铸机安装空间。

抽芯采用滑块机构，拼合形式为两瓣式。

推出机构采用根端面直径的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。

经计算，推杆受力符合要求。

通过电脑模拟显示，模具能够正常工作，开启灵活。

关键词压力铸造压铸模具铝合金铸件式管套，.，.，.，，.，.，.，，.目录摘要第章绪论.课题意义压力铸造的特点压铸模具设计的意义.压铸发展历史现状及趋势压铸的发展历史我国压铸产业的发展压铸产业的发展趋势.毕业设计内容第章压铸模具的整体设计.铸件工艺性分析铸件立体图及工程图铸件分型面确定浇注位置的确定.压铸成型过程及压铸机选用卧式冷室压铸机结构压铸成型过程压铸机型号的选用及其主要参数.浇注系统设计带浇注系统铸件立体图内浇口设计横浇道设计直浇道设计排溢系统设计.压铸模具的总体结构设计第章成型零件及斜滑块结构设计.成型零件设计概述.浇注系统成型零件设计.铸件成型零件设计成型收缩率脱模斜度压铸件的加工余量铸件成型尺寸的计算.成型零件装配图第章推出机构和模体设计.推出机构设计排气结构设计脱模机构的设计.脱模机构的选用原则脱模机构类型的选择推杆机构具体设计.注射模温度调节系统温度调节对铸件质量的影响．模架及标准件的选用模架的选用．侧向抽芯机构类型选择．斜导柱侧向抽芯机构设