1、“.....在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。我国塑料模具工业起步到现在，历经半个多世纪，有了很大的发展，模具水平有了较大的提高。在大型模具方面已能生产英寸大屏幕彩电塑壳注射模具.大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德美日法意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进步明朗化。注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙度.，模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模达万次，交货期较以前缩短。成型工艺方面状简单的单型腔模具。本设计选用镶件组合式凸模。.成型零件钢材的选用风扇底座为大批量生产，成型零件选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应良好。机械加工性能和抛光性能应良好......”。

2、“.....定模板成型时有料流冲刷，但无脱模时塑件的摩擦，可采用钢调质。型芯是大批量生产，磨损严重，可采用硬度较高的模具钢，淬火后表面硬度。.成型零件工作尺寸的计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸包括矩形和异形零件的长和宽凹模的深度尺寸和型芯的高度尺寸型芯和型芯之间的位置尺寸等。成型零件工作尺寸的计算方法般有两种种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率极限制造公差和磨损量进行计算。前种计算方法简便，但不适用于精密塑件的模具设计，后种计算方法能保证所成型的塑件在规定的公差范围内，但计算比较复杂。本设计采用的是前种方法。模具型腔尺寸单位式.式中塑件的平均收缩率为式.塑件外径尺寸塑件公差值查塑件公差表，取.制造公差型腔高度尺寸单位式.式中塑件高度最大尺寸塑件公差值查塑件公差表，取.制造公差型芯径向尺寸单位式.式中塑件内径尺寸塑件公差值查塑件公差表，取......”。

3、“.....应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过薄，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生扰曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚和底板厚度。模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。理论分析和生产实践证明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应以满足刚度条件为准而对于小尺寸的模具型腔，强度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应满足强度条件为准。以强度计算所需要的壁厚和以刚度计算所需要的壁厚相等时型腔内尺寸，即为强度计算和刚度计算的分界值。在分界值不知道的情况下，应分别按强度条件和刚度条件计算出壁厚，取其中较大值作为模具型腔的壁厚。由于型腔的形状结构形式是多种多样的，同时在成型过程中模具受力状态也很复杂，些参数难以确定，因此传统的计算方法对型腔壁厚作精确的力学计算几乎是不可能的。只能从实用观点出发，对具体情况做具体分析，建立近近似的力学模型......”。

4、“.....采用工程上常用的近似计算方法，以满足设计上的需要。采用现代计算机分析软件可对型腔进行精确分析和计算。对于不规则的行腔，可简化为规则型腔进行近似计算。鉴于本设计的模具属于中小型模具，且所设计的型腔为组合式的，故设计时型腔壁厚应满足强度条件为准型腔壁厚计算式.式中型腔压力，取材料弹性模量，取.刚度条件，取.支承板厚度支承板厚度和所选模架两垫块间跨度有关，根据前面的型腔布局，模架应选在这个范围内，垫块间跨度约为，根据型腔布局及型芯对支承板的压力，可计算的到支承板厚度式.式中支承板刚度计算许用变形量取.支承板长度，取两垫块间距离个型芯投影到支承板上的面积单件型芯所受压力的面积个型腔所受压力的面积此支承板厚度计算尺寸为.，可利用两根推板导柱来对支承板进行支撑，这样支承板厚度可近似为式.确定型腔数目般有以下四种方法根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原料费用......”。

5、“.....即令，则有式.所以式.根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时，常用这种方法.设注射机的额定锁模力为，型腔内塑料熔体的平均压力为，单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则式.即式.根据注射机的最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量为，单个制品的质量为，浇注系统的质量为，则型腔的数目为式.若将质量用除以密度体积表示，上述公式也可用。根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具型腔中每增加个型腔，制品的精度要降低。设模具中的型腔数目为，制品的基本尺寸为，塑件的尺寸公差为，单型腔模具注塑生产时可能产生的尺寸误差为聚甲醛为.，尼龙为.，聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为.，则有塑件尺寸精度的表达式为式.简化后可得型腔数目为式.对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件致，故通常推荐型腔数目不超过个。鉴于所设计的制件的精度要求，又是大批量的生产，可以采用模多腔的形式。考虑到模具制造费用低点，设备运转费用小点......”。

6、“......型腔排列形式的确定确定了型腔数目以后，接下来要考虑型腔的排列形式，多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形等，在设计时应注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料的现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。本设计型腔的排列方式为形，四个塑件与轴对称。如图所示图型腔排列形式成型零件的设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模凸模和型芯等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还要发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。.凹模的结构设计凹模是成型塑件外轮廓的零件。凹模按其结构不同分为整体式和组合式两大类。整体式凹模整体式凹模由整块材料加工而成，其特点是牢固......”。

7、“.....不会使制品产生拼接线痕迹但由于加工困难，热处理不方便，因此整体式凹模常用于形状简单的中小型模具上。组合式凹模指凹模由两个或两个以上零件组合而成。按其组合结构，可分为整体嵌入式局部镶嵌式底部镶拼式侧壁镶拼式和四壁拼合式。采用何种形式总的原则就是要简化凹模的加工工艺，减少热处理变形，便于模具的维修和节约贵重的模具钢材。本次设计的塑件结构较简单，从设计的经济性和结构的合理性等因素综合考虑，将凹模的结构设计成镶嵌式结构。.凸模的结构设计凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式两种类型。整体式凸模是将成型的凸模与动模板做成体，不仅结构牢固，还可省去动模垫板。但是由于不便于加工，故只适用于弯曲模量洛氏硬度标尺弯曲强度热性能维卡软化点热变形温度.塑件的壁厚塑件的壁厚对其质量有很大的影响，壁厚过小不能满足使用强度和刚度的要求，而本产品对强度和刚度的要求较高。壁厚太大则浪费原材料，在大批量生产时造成生产成本提高，利润空间降低注射成型时则易造成塑件内部产生气穴......”。

8、“.....增加了冷却系统设计和加工的难度。从以上诸方面考虑，应在满足使用的前提下对塑件进行最大限度的薄壁化。同塑件的壁厚应当尽可能致，塑件壁厚不同将导致收缩不同，最终导致变形或开裂。塑料最小壁厚及推荐壁厚见表。表塑料最小壁厚及推荐壁厚塑件材料最小壁厚小型零件推荐壁厚中型零件推荐壁厚大型零件推荐壁厚.本产品属于中型塑件，推荐壁厚为.，但是考虑到塑件的力学要求，应使用较大壁厚，这里取壁厚为。塑件的表面质量塑件的表面粗糙度和外观质量决定了塑件的表面质量。使用注射成型时几种常用材料所能达到的塑件表面粗糙度见表。般来说，原材料的质量成型工艺和模具表面粗糙度都会影响到塑件的表面粗糙度，尤其是以型腔壁的表面粗糙度影响最大。因此，模具的型腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素。产品的外观面应有很好的光泽度且非常光滑，对表面粗糙度要求较高，应不大于.，产品的内表面与使用无关且不影响外观，对表面粗糙度无太高要求，为了降低模具制造成本，凸模成型表面的粗糙度设计为.......”。

9、“.....满足风扇后盖的表面粗糙度要求。塑件的精度等级影响塑件精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损程度，塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化等。在般生产过程中，为了降低模具的加工难度和模具的生产成本，在满足塑料使用要求的前提下将尽可能地把塑件尺寸精度设计得低些。目前我国颁布了工程塑料模塑塑料件尺寸公差的国家标准。该标准将塑件分成个精度等级，的精度要求最高，般不采用。材料模塑件公差等级见表表。根据此表和塑件的设计使用要求，塑件的精度选用。材料代号模具塑料公差等级标注公差尺寸未注公差尺寸高精度般精度聚丙烯塑件的脱模斜度塑件冷却后产生收缩时会紧紧包在凸模上，或由于粘附作用紧贴在型腔内。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时出现顶白顶伤划伤等，在塑件设计时应使其表面有合理的脱模斜度。脱模斜度的选择要遵循以下原则塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度。较高较大的塑件尺寸，应选用较小的脱模斜度。形状复杂的不易脱模的，应选用较大的脱模斜度......”。