（图纸+论文）DVD遥控器外壳上半部分塑料模具设计（全套完整）

格式：RAR 上传：2022-06-25 08:22:43

《（图纸+论文）DVD遥控器外壳上半部分塑料模具设计（全套完整）》修改意见稿

1、“.....其中浇口必须有以上精度。.浇注系统布置在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，般以平衡式为宜。本次设计采用的是对角式布置，充分利用了它质量好，致性好等优点。.流道系统设计流道系统设计包括主流道分流道和冷料井及其结构设计。主流道直浇口式主流道呈截锥体，见图.。主流道入口直径应大于注射机喷嘴直径左右。这样便于两者能同轴对准，也使得主流道凝料能顺利脱出。所以主流道入口的凹坑球面半径，应该大于注射机喷嘴球头半径约。反之，两者不能很好贴和，会让塑料熔体反喷，出现溢边致使脱模困难。故取锥孔壁粗糙度.。主流道的锥角。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小锥角使凝料脱模困难，还会使充模时流动阻力大，比表面增大，热量损耗大。主流道的出口端应该有较大圆角。其中，可用经验公式求出其中，流经主流道的熔体体积因熔体材料而异的常数，取.所以，所以，主流道的比表面为.主流道的长度是，般按模板厚度确定。但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好。小模具控制在之内......”。

2、“.....其中圆形截面最理想，使用越来越多。本次设计采用单面圆形截面，形状如图.所示。图.分流道的尺寸由经验得知。流道剪切速率的校核由课本塑料制品与模具设计中表.可知，注射时间为.故.㎝.符合要求。理的安排使推杆痕迹不露在塑件外观表面上使塑件易于脱模。由于本塑件的结构形状较为特殊，根据选择分模面时，应遵守以上的原则。再综合我的塑件形状的考虑，以及模具整体设计制造加工的要求，我选择采用平面分型面，如图所示这是分模时作的单面分模面，由于上表面要求较高，必须要求塑件留在动模侧。这样的分型面设计有以下的特点第这样的设计保证了分模时塑件留在动模侧第二分型面的痕迹会在塑件的下边缘圈，保证不会影响外观质量第三这样的设计使得推杆比较好布置，比较容易推出塑件第四使得脱模变的容易第五这样的设计也迫使设计必须使用潜伏式浇口等不影响外观质量的特殊浇口第四章注射机型号的确定在模具设计时，根据产品几何尺寸及模具结构特点......”。

3、“......锁模力计算锁模力是指注射机构在工作中对模具所能施加的最大夹紧力。锁模力与注射容量全面地反映了设备的主要特征和加工能力。在实际注射成型中，由于制品形状不同，所采用树脂品种不同，注射工艺条件及模具结构不同，所需要的合模力大小也各不相同。因此，在选用注射机时,要对其合模力进行计算。通常，可采用下列公式进行.式中注射机最大合模力型腔个数成型时模腔平均压力塑件在开模方向的最大投影面积.浇注系统在开模方向的最大投影面积从前面可知采用测得浇注统以及塑件在开模方向上的投影面积为所以注射容量计算注射机的理论注量，指在对空注射时能完成次注射熔料的体积量㎝.模具安装后，对模腔注射容量的计算,可以制件产品为主,计算其体积量，然后确认总体积注射量，从而可得式中注射机额定注射量单个塑件的容积量浇注系统和飞边所需要的容积量型腔数。其中所以.注射机的选用根据塑料模具设计手册附表，由以上所取得的数据和可知，可选用型号为的注射机可......”。

4、“.....开模力,顶杆最大距离第五章浇注系统和排气的设计.浇注系统的设计原则浇注系统与塑件起在分型面上，应有压降流量和温度分布的均衡布置尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，及喷射和蛇行流动，并有利于排气和补缩避免高压熔体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移。宜采用聚苯乙烯。以下是聚苯乙烯塑料的技术数据成型特点无定形料，吸湿性小，不易分解，性脆易裂，热膨胀系数大，易产生内应力流动性好，溢边值.左右，应防止飞边塑件壁厚应均匀，不易有嵌件，如有嵌件应先预热，缺口，尖角各面应圆弧连接可用螺杆式或柱塞式注射机加工，喷嘴可以选用直通式或自锁式易采用高料温，低模具温度，低注射压力延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔......”。

5、“.....料温低或脱模剂多则透明性较差可以采用各种形式的浇口，浇口于塑件应圆弧连接，防止去除浇口时损坏塑件，脱模斜度易取以上，顶出均匀，以防止脱模不良而发生开裂物理性能密度比体积吸水率透光率摩擦系数长时间钢无润滑铜有润滑浸水天.透明热性能玻璃化温度熔点熔融指数维卡针入度热变形温度㎝㎝负荷.线膨胀系数计算收缩率比热容.热导率.燃烧性缓慢力学性能屈服强度抗弯强度断裂伸长率弯曲弹性模量抗压强度冲击韧度布氏硬度无缺口缺口电气性能电阻率•击穿电压介电常数介电损耗角正切耐电弧性.成形条件注射机类型密度计算收缩率预热温度时间柱塞式料桶温度喷嘴温度模具温度注射压力后段中段前段成型时间螺杆转速适用注射机类型注射时间秒高压时间冷却时间总周期螺杆注塞均可后处理方法红外线鼓风烘箱温度时间.塑件分析拔模斜角分析分析结果.法向量分析高斯曲率分析曲面上最小半径分析分析结果上下方向上的斜率分布分析。分析结果.塑件表面积及重心位置分析,遥控器,外壳,上半,部分......”。

6、“.....塑料,模具设计,毕业设计,全套,图纸第章设计题目与要求本次设计的题目为遥控器外壳上半部分塑料模具设计，材料为聚苯乙烯，年产量为万件，采用注射模塑成型，该遥控器的形状如图.所示。图.具体的零件尺寸参考附图。第二章注射模可行性分析.注射模设计的特点塑料注射模塑能次性地成型形状复杂尺寸精确或嵌件的塑料制品。在注射模设计时。必须充分注意以下三个特点塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种剪切速率温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合成型开模脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。在整个成型周期中，塑件模具环境组成了个动态的热平衡系统。将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。.注射模组成凡是注射模......”。

7、“.....注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统开模时动模和动模分离，取出制件。定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能，可由下个系统或机构组成。成型零件指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸模型芯成型杆凹模成型环镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。浇注系统将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道分流道浇口和冷料井组成。导向与定位机构为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。脱模机构是指儿子开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。侧向分型抽芯机构带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。温度调节系统为了满足注射工艺对模具温度的要求......”。

8、“.....模具冷却，般在模板内开设冷却水道，加热则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。排气系统为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排气。大型注射模须预先设置专用排气槽。.注射性能分析注射成型工艺的可行性分析本塑件形状复杂，壁厚不均，尺寸精度要求较高，而且有较高的表面质量和尺寸稳定性的要求，因此对模具和设备的要求也较高。而注射成型方法有如下几个优点形状几乎没有复杂性限制，容许模具内有不同塑料的成型型腔尺寸塑件可小到不足克，大到几十千克，没有限制材料在定温度范围内具有适宜流动性的热塑性塑料精度可注射高精度的塑件，有较好表面质量和尺寸稳定性生产率中等，循环时间主要由塑件壁厚决定，最短可在十几秒内，可增加每模的型腔数来提高生产率。由以上塑件的特点和注射成型工艺的优点，分析可知该塑件适合于采用注射成型方法......”。

9、“.....塑件的外表面要求较高，因此其表面粗糙度取.，而其内表面由于是复读机的内部，为顾客视线所不及，故不影响其外观视觉质量，从简化加工工艺和节约加工成本的角度考虑，其内表面选用的表面粗糙度为.。般情况下，模具粗糙度低于塑件个等级，故取型腔表面粗糙度为.，而型芯表面粗糙度为.。尺寸精度按标准，塑料件尺寸精度分为级。本塑件所用材料为聚苯乙烯,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用级精度。零件具体尺寸及其公差值可详见零件图。塑件尺寸精度于模具的制造精度密切相关，尤以小型精密塑件为甚。从模具制造精度对塑件精度的影响可知，模具制造允许误差和塑件尺寸公差之间具有对应的关系，由塑件零件图可得，模具精度等级为。脱模斜度该塑件采用的塑料是，而的成型收缩率较小，而且塑件较复杂，对型芯的包紧面积也较大，所以应取较大的脱模斜度。为保证壁厚的均匀致，因此取塑料件的内外表面的脱模斜度致。再由零件设计图纸要求可知。壁厚由图纸可知，该塑件有许多中不同的壁厚，如等。壁厚不均匀......”。