1、“.....在宽度方向也会产生送料误差。条料宽度得计算应保证在这二种误差得影响下，仍能保证在冲裁件与条料侧边之间有定得搭边值。当用手将条料紧贴搭边导料板时，条料宽度按下式计算零件展开后弯曲尺寸件长为标注在外侧的弯曲件尺寸为弯曲时纤维伸长的修正系数在此取.式中冲裁件与送料方向垂直得最大尺寸冲裁件与条料侧边之间的搭边板料剪裁时得下偏差考虑到料带两边需冲定位孔，应选取宽度为料带。材料的利用率式中材料的利用率个步距内的板工件的实际面积送料步距条料宽度排样图根据上面所述，得出下面的排样图图排样图压力中心确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具的正常工作，对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线。经计算可得压力中心.,.第三章模具主要工艺参数计算.模具冲裁间隙选择冲裁间隙值的选取对板工件质量冲裁力的大小模具寿命都有显著的影响.冲裁间隙对总裁件的质量的影响当间隙大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸......”。

2、“.....凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。.冲裁间隙对模具寿命的影响因为总裁过程中，模具端面受到很大的垂直压力与侧压力，而模具表面与材料的接触面限在刃口附近的狭小区域，这就意味即使整个模具和板材的接触面之间产生局部附着现象，当接触面发生相对滑动时，附着部分便发生剪切而引起磨损附着磨损，这是模具磨损的主要形式。当模具间隙减小时，接触压力会随之增大，摩擦距离也随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘着现象。而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刀。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相互啃刃等民常损坏，这些都是导致模具寿命大大降低。因此，适当增大模具间隙，可使凸凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素，从而提高模具寿命。但间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应境大，使模具刃品商面上的下面上在正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形加剧，降低模具寿命。因此......”。

3、“.....无论时采用有废料或少无废料的排样，根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法又有直排，斜排，对排。可以根据不同的冲裁件形状加以选用。搭边排样时冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料之间留下的工艺余料称为搭边。搭边的作用.起起补偿条料的剪裁误差送料步距误差，以及补偿由于条料与导料板之间有间隙所造成的松辽歪斜误差的作用.使凸凹模刃口双边受力。由于搭边的存在，使凸凹模刃口沿整个封闭轮廓线冲裁。受力平衡，合理间隙不易破坏，模具寿命与工作断面质量都能提高.对于利用搭边拉条料的自动送料模具，搭边使条料有定的刚度，以保证条料的连续送进。搭边的数值搭边过大，浪费材料。搭边过小，起不到上述应有的作用，过小的搭边还可能被拉入凸模和凹模的间隙，使模具容易磨损，甚至损坏模具刃口。搭边的合理数值就是保证冲裁件质量，保证模具较长寿命保证自动送料时步被拉弯拉断条件下允许的最小值。。搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之......”。

4、“.....所以应尽量取小，但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损表给出了钢的搭边值。对于其他材料的应将表中的数值乘以下列数钢.钢.硬黄铜.硬铝.软黄铜，纯铜.搭边值由查表得板工件间搭边。计算步距条料宽度和材料利用率选定排样方法和确定搭边值之后，就要计算送料步距和条料宽度，这样才能画出排样图。送料步距条料在模具上每次送进冲孔冲外形和落料连续冲压，采用级进模生产。对以上三种工艺方案进行分析比较方案模具结构简单，但需要三道工序三套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁模或级进冲裁模方式。方案二复合模定位精度高并且满足大批量生产的要求，仍然需要副复合模和副单工序模，成本较高。同时需要考虑提高劳动效率和节约人力成本，该板工件并不适合用复合模加工。方案三级进模本身能满足大批量生产，而且生产效率最高，也能够自动进料，节约人力。由于板工件精度为级，符合级进模加工板工件的精度要求。综上所述，最后确定用级进冲裁方式进行生产。......”。

5、“.....对上面的各道基本工序做不同的组合，排出顺序，得出具体的工艺方案板工件由次冲孔，次切侧边，弯曲翻边，落料共四道工序冲压成形，由于要实现自动进料，要先在第工序安排冲定位孔。工序冲中间孔工序二冲侧边工序三弯曲翻边工序四切断载体落料.冲压排样图设计排样原则在幅级进模里，因冲的制件不同，各工位就有不同的冲压工序，每个工位的冲压性质都须遵循定的规则，如果违背就冲不出合格的制件，所以必须设计好。排样是模具结构设计的主要依据，排样图的好坏，直接关系到模具的设计。级进弯曲是指弯曲件采用级进模在多个工位上分步弯曲成形的种冲压方法。由于在冲压过程中，毛坯始终在长长的条料上进行，所以级进弯曲除了遵守多道单工序模弯曲变形规律之外，其弯曲工序往往比单工序模要增多些，使级进模结构变得较为复杂。级进弯曲模般由冲裁工序和弯曲工序组成。冲裁工序在开始的几个工位二合最后，弯曲工序后面工位。冲裁工序在级进冲压过程中，担当切除弯曲件展开外形之外的多余部分料加工出必要载体和供定距用导正销孔弯曲后冲孔和分离制件等。在绘制排样图的过程中......”。

6、“.....但提高原材料的利用率，不能以大幅提高冲裁模结构的复杂程度为代价。排样工作虽然比较简单，但很有讲究，而且非常重要。排样原则如下提高材料的利用率对冲裁件来说，由于产量大冲压的生产率高，所以材料费用常会安装,压级,设计,毕业设计,全套,图纸摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。在这次设计中，对板工件的级进模设计，第二章进行了工艺分析和排样的设计在第三章进行了冲压力和冲压中心的计算第四章主要进行了模具的结构设计，第五章进行凸模固定板垫板卸料部分凸模工作尺寸和凹模板及冲裁间隙另外在第六章进行了剩余模具零件的设计。了解冲裁件拉深件和成形件结构的工艺性。设定零件的工艺方案，比较工艺方案并确定工艺方案。计算毛坯的尺寸，计算冲裁次数，设定各步半成品的尺寸并绘出工序简图。计算各个工序的工作压力，设计并绘出模具简图，选取各个合适的零件。了解落料模拉深模整形模切边模和冲孔模的特点和需要注意的问题......”。

7、“.....进行模具结构设计并选择冲压设备。关键主要工艺参数计算.模具冲裁间隙选择.模具刃口尺寸计算刃口尺寸计算的基本原则刃口尺寸的计算第四章模具总体设计.送料方式的选择.卸料方式的选择.模具定位与紧固件的选择.模具导向零件的选择第五章模具主要零部件设计.主要模板的设计.凸模结构设计.凹模结构设计.模具材料的选用第六章模具装配.模具的安装调试确定装配方法和装配顺序装配要点.模具总装图第七章冲压设备的选择.冲裁力的计算.压力机选用冲压设备规格的选择公称压力吨位滑块行程和行程次数装模高度模具冲压设备的选择及参数结论参考文献致谢第章绪论.冲压技术的发展及应用冲压成形作为现代工业中种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻刚度大强度高互换性好成本低生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车能源机械信息航空航天国防工业和日常生活的生产之中......”。

8、“.....已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如旋压成形软模具成形高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。现代冲压生产是种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造。生产过程逐步实现机械化自动化并且正在向智能化集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全高效节材等优点。.模具发展现状现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在亿至亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持的年增长率据不完全统计，年国内模具进口总值达到多亿，同时，有近个亿的出口，到年模具产值预计为亿元......”。

9、“.....单就汽车产业而言，个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有的模具需要更换。年我国汽车产销量均突破万辆，预激年产销量各突破万辆，轿车产量将达到万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的之多。目前，中国多个模具生产厂点，从业人数约多万。年中国模具工业总产值已达亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之。在模具工业的总产值中，冲压模具约占，塑料模具约占，压铸模具约占，其它各类模具约占。目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国美国日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了大步......”。