（图纸+论文）ZS1105柴油机箱体制造工艺规程及镗夹具设计（全套完整）

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《（图纸+论文）ZS1105柴油机箱体制造工艺规程及镗夹具设计（全套完整）》修改意见稿

1、“.....并有利于防止切屑落入基面。不具备”面两孔”可以采用平面定位法，或以三面定位，其中主要的定位基准采用箱体的设计基面即箱体在机器中的主要安装面。.工艺基准的选择原则应当尽量选用设计基面作为在机床上的加工定位基面，这样能减少累积误差，有利于保证加工精度。选择的定位基面应确保工件稳定定位。选择的定位基面要保证在次安装下能对尽可能多的面进行加工，这样有利于集中加工工序，提高机床生产率，保证加工部位的精度要求。统基面原则，对复杂箱体加工工序长尤为必要。选择定位基准，应考虑加压方便，夹具结构简单。工件不具备理想工艺基面时，可在夹具上增设辅助支承机构。.粗基准的选择粗基准选择的好坏，对以后各加工表面加工余量的分配以及工件上加工表面和不加工表面的相对位置均有很大的影响，因此必须十分重视粗基准的选择，选择原则是对于具有有加工表面的工件为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求般应选择不加工表面为粗基准。对于具有较多加工表面的工件......”。

2、“.....作为粗基准的表面，应尽量平整没有浇口，飞边等基.取则实际速度.基本时间辅助时间.服务时间.单件时间工序粗铣上顶面精度.切削用量.取.则实际速度.基本时间.辅助时间.服务时间.单件时间工序粗铣前后两端面机床双面组合铣床，直径，齿数夹具专用夹具。专用夹板量具塞规切削用量.取则实际速度.基本时间.辅助时间.服务时间.单件时间工序粗铣左右两端面刀具硬质合金套式面铣刀切削用量查表取，则实际速度.基本时间辅助时间服务时间单件时间工序精铣前后两个端面选用双面组合铣床，专用夹具，专用卡板铣床直径，齿数切削用量取.查表取，则实际的速度.基本时间辅助时间服务时间单件时间工序精铣左右两个端面选用双面组合铣床，专用夹具，专用卡板切削用量取.查表取，则实际的速度.基本时间辅助时间服务时间单件时间工序精铣上端面选用立式组合铣床，专用夹具，专用卡板切削用量取查表取，则实际的速度基本时间辅助时间服务时间单件时间工序镗前后面的孔卧式多轴组合镗床，专业夹具......”。

3、“.....，则确定加工方案为粗镗半精镗精镗对于大批生产，砂型机器造型，取尺寸公差等级为级，加工余量为级，底侧面加工余量等级，砂型铸造孔的余量等级需降低级选用，其加工余量为级，查加工手册确定每侧的加工余量为，故毛坯的总加工余量为。的圆精镗余量.半精镗余量.粗镗余量则个工序尺寸的基本尺寸半精镗粗镗毛坯粗镗时切削用量.取由得取，则实际速度为基本时间辅助时间服务时间单件时间半精镗时切削用量取由得取，则实际速度为.基本时间辅助时间服务时间单件时间精镗时切削用量取由得取，则实际速度为.基本时间辅助时间服务时间单件时间工序镗的孔的孔精镗余量.半精镗余量.粗镗余量则个工序尺寸的基本尺寸半精镗粗镗毛坯粗镗时切削用量.取由得取，则实际速度为基本时间辅助时间服务时间单件时间半精镗时切削用量取由得取，则实际速度为.基本时间辅助时间服务时间单件时间精镗时切削用量取由得取，则实际速度为.基本时间辅助时间服务时间......”。

4、“.....加工示意图应表达和标注的内容。机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作进程工件刀具之间的位置及其联系尺寸刀具类型数量和结构尺寸直径和长度轴结构类型，尺寸及外伸长度，刀具接杆，主轴之间的连接方式及配合尺寸等绘制零件加工示意图的注意事项加工示意图应绘制成展开图。按比例用细实线画出工件外形，加工部位加工表面画粗实线。必须使工件和加工方位与机床布局相吻合。般主轴的分布不受真实距离的限制，刀具画加工终了位置.机床联系尺寸图机床联系尺寸图的作用与内容。作用它是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专用部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置形式主要构成及各部件安装位置相互联系运动关系和操作方位的总体布局图。用以检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件选择是否合适它为夹具专用部件设计提供重要依据它可以看成是机床总体外观简图......”。

5、“.....完整齐全地反映各部件间的主要装配关系和联系尺寸专用部件的轮廓尺寸运动部件的运动极限位置及各滑台工作循环总的工作行程和前后行程备量尺寸。标注主要通用部件的规格代号和电动机的型号功率及转速，并标出机床分组编号。标明机床验收标准及安装规程。绘制机床联系尺寸图之前应确定的主要内容动力部件的选择动力滑台工作总行程因此初选液压滑台动力箱电动功率.根据电动机功率，同时考虑与滑台配套初定动力箱为Ⅲ型驱动电机其功率.，转速。动力陷输出轴转速.机床装料高度.装料高度般是指工件安装基面至地面的垂直距离。在确定装料高度时，首先考虑工人操作的方便性对于流水线要考虑车间运送工件的滚道高度。其次是机床内部结构尺寸限制和刚度要求。实际设计时常在之间选择。取装料高度为夹具轮廓尺寸.中间底座的轮廓尺寸，在长宽方面应满足夹具的安装需求。确定中间底座的高度方面尺寸时，应注意机床的刚性要求冷却排屑系统要求以及侧底座连接尺寸要求。装料高度和夹具底座含支承快确定后，中间底座高度就已确......”。

6、“.....其长度方向尺寸要根据所选动力部件及配套部件的位置关系，照顾各部件之间联系尺寸的合理性确定。重要的是，要保证加工终了位置时，工件端面至多轴箱前面的距离不小于加工示意图上要求的距离，设计为。同时应考虑调整维修空间。高度取宽度取长度.具体尺寸查阅国家标准.已知和具硬质合金麻花钻切削用量.先面后孔的加工顺序先加工平面，后加工孔，这是箱体加工的般规律，因为箱体的孔比平面加工要困难的多，先以孔为粗基准加工平面，再以面为精基准加工孔不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时使孔的加工余量较为均匀，并且，由于箱体上的孔大都分布在箱体的平面上，先加工平面，切除了铸件表面的凸凹不平和夹砂等缺陷，对孔的加工也比较有利，钻孔时可减少钻头引偏，扩铰可防止刀具崩刃，对刀调整也较为方便。.粗精加工分阶段进行粗精加工分阶段进行，这是箱体加工的规律，在大批量生产中粗精加工分开进行的优点是工件可以得到较好的冷却，减少热变形驻内应力的影响......”。

7、“.....在组合机床上往往加工大量的孔和面，粗加工时大量铸造黑皮的切除，使工件发热，产生热变形，并引起内应力的重新分布这样若立即进行加工，就不易保证加工精度。可以避免粗加工产生的影响，粗加工时切削力很大，并且产生很大的振动会影响到精加工孔的表面粗糙度和精度。有利于精加工机床的精度持久的保证，因为当粗精加工使用同夹具，由于粗加工时的振动，发热的影响，易于失去精度，粗精加工分开时，精加工工序可以采用较小的夹压力，减小夹压变形有利于保证需要加工精度。使机床结构简单，便于维修，但是在确定工艺方案的时候，还必须从实际出发首先根据生产批量，加工精度，技术要求驻工作条件来进行分析，按照经济的满足加工要求的原则合理的处理粗精工序的安排，般地说，矛盾主要是加工经济性，所以不问具体情况而律粗精分开。.工序集中原则集中工序是近代机械加工主要发展的方向之，组合机床就是按照工序集中的工艺水平原则建立起来的，即运用各种不同的刀具，在机床上同时加工个或多个的不同表面......”。

8、“.....从而有效地提高生产率，但是工序过分集中，使机床结构复杂，机床重量庞大，切削负荷大。因此，过分提高工序集中程度，要充分考虑到它对机床生产率，加工精度，工作可靠性，使用调整的方便性等方面的影响，从而正确地决定台组合机床恰当的工序集中程度，其注意的问题适当考虑单工序在可靠条件下，应把相同工序集中在同个工位或同台机床上加工例如三面镗三面钻三面攻丝等，攻丝集中在台机床上而不与钻镗工序集中在台机床上，因为攻丝机床不需要很大的夹紧力，可以简化夹具结构且攻丝需润滑退回需反转，同钻镗在起使主轴箱复杂，此外攻丝循环时间很短。钻孔，镗孔最好分开，不要集中在个主轴箱上加工，因为钻孔和镗孔直径相差过大，转速常常有较大的差别，使主轴箱传动链复杂。此外，钻孔产生很大的轴向推力，可能使工件倾斜，影响镗孔精度，若加大夹紧力又会引起工件严重变形同时镗孔时振动较大反过来影响钻孔，尤其是小直径钻头增加了折断的可能性。相关工序集中在同工位或同台机床上加工......”。

9、“.....确定工序集中时必须充分考虑工件的刚性。确定工序集中程度时，要保证不因粗加工时热变形以及由于工件和夹具刚性不足产生变形，影响加工精度。集中工序必孔割孔内槽钻铰挺柱孔钻铰上底面前后面三面钻孔下底面左缸头端面两面钻孔上底面前后面三面攻丝上底面左缸头端面两面攻丝钻扩攻丝缸头面螺纹连接孔钻内壁油孔钻定位孔，底面油孔吹屑清洗终检入库分析上述两方案由于加工时，加工热量导致零件发热，在加工会导致尺寸误差。综上所述选择以下加工工艺路线。方案三铸造时效涂漆清洗粗精铣上顶面，钻定位销孔粗精铣前后面两端面粗精铣左右两端面粗精铣上顶面粗精镗前后面大孔粗精镗左右端面孔割内槽钻水道及内油孔加工上顶面的各螺纹孔加工前后端面的各螺纹孔加工左右各端面的各螺纹孔加工底平面的各螺纹孔钻扩铰及缸头连接孔去屑清洗终检入库本方案的特点粗精加工分阶段进行，有利于减小热变形。,工艺柴油机,箱体,制造,规程,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载力密切相关。因此......”。