动比大而机械效率过低的问题。.本课题应达到的要求变速箱的大批量生产的机加工工艺过程中，其主要加工面有轴承孔系及其端面，平面，螺纹孔，销孔等。因此加工过程中的主要问题是保证孔的精度及位置度，处理好孔与平面的相互关系。工艺设计.零件的分析零件的作用减速器是靠输出和输入的齿轮的啮合来确定输出的速度的，传动轴之间的中心距及平行度直接影响了减速器的质量好坏。支承各传动轴，保证各传工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为读数值为.采用专用夹具夹紧加工。工序Ⅳ粗精铣下底面和精铣对合面，以结合面为粗基准，底面为精基准。查参考文献表，根据刀杆直径主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择立式铣床查参考文献表，根据加工表面为顶面选取套式面铣刀,查参考文献表，根据加工面为平面先选取量具为多用游标卡尺，测量范围为读数值为.采用专用夹具夹紧加工。工序Ⅴ加工结合面处两销锥孔和底面四个定位孔，以底面为定位基准，以输出轴为粗基准。查参考文献表，根据平旋盘最大加工外端面为选择立式镗床查参考文献表.，根据加工表面的情况顶选取硬质合金镗刀,查参考文献表，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为读数值为.采用专用夹具夹紧加工。工序Ⅵ粗精铣输出轴和输入轴端面，以底座四孔为定位基准。查参考文献表，选择卧式铣床查参考文献表.，根据加工孔的大小情况顶选取硬质合金镗刀,查参考文献表，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为读数值为.采用专用夹具夹紧加工。工序Ⅶ钻孔和攻丝输出轴和输入轴端面孔，以底座四孔为定位基准。查参考文献表，根据最大加工孔径及工作台宽度，选择车床查参考文献表.，根据加工孔的大小情况顶选取硬质合金钻头查参考文献表，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为读数值为.采用专用夹具夹紧加工。工序Ⅷ精加工输出和输入轴承孔，以底面和两个锥销孔为定位基准。查参考文献表，根据最大加工孔径及工作台宽度，选择卧式镗床查参考文献表.，根据加工孔的大小情况顶选取硬质合金镗刀,查参考文献表，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为读数值为.采用专用夹具夹紧加工。.确定切削用量及时间定额工序粗铣结合面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用。.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则.按机床标准选取毛胚.底面安装面表面粗糙度.，毛胚加工余量为。以机座结合面毛坯为基准。表粗铣毛胚工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差粗铣.毛胚.轴承支撑孔.镗削。表镗孔工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差精镗半精镗.粗镗.毛胚.输入轴轴承端面加工表面粗糙度.，两相对端面同时加工。表粗精铣轴承端面工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差精铣.粗铣.毛胚.输出轴轴承端面加工两对轴承端面与垂直度要求为.，表面粗糙度要求为.。表粗精铣轴承端面工序名称加工余量经济精度工序尺寸公差精铣.粗铣毛胚.设备和工艺装备的选择在设计工序时，需要具体选定所用的机床夹具切削工具和量具。先具体各个工序装备选择如下工序Ⅰ铣机盖机座结合面，以边缘不加工面为粗基准。查参考文献表，根据杆直刀径主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择立式铣床查参考文献表，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀查参考文献表，根据工加面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为读数值为.使用专用夹具夹紧加工。工序Ⅱ铣底座侧面。同工序Ⅰ样查参考文献表，根据刀杆直径主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择立式铣床查参考文献表，根据加工表面为小面积平面选择套式面铣刀查参考文献表，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为读数值为.采用专用夹具夹紧加工。工序Ⅲ钻孔并攻丝注油孔，吊耳孔，窥视孔端面螺孔，以结合面为精基准。查参考文献表，根据刀杆直径主轴孔径及主轴端面选择卧式车床查参考文献表，根据加工要求选择，钻头查参考文献表，根据加重合”原则。.加工顺序的安排先粗后精先粗加工后精加工有利于加工误差和表面缺陷层的逐步消除，重而逐步提高零件的加工精度和表面质量先主后次零件的主要表面设计基准面工作面应先加工，次要面键槽螺孔可在主要表面加工到定精度后最终加工前加工。先面后孔用平面定位比较稳定可靠，加工过的平面上孔比在毛坯面上钻孔不易产生孔轴线的偏斜和较容易保证孔距尺寸依据以上的原则设计加工工序以边缘不加工面为粗基准，夹具夹紧中间轴承孔来粗铣和精铣结合面，边缘不加工面限制了自由度，满足加工要求。以结合面为定位基准，箱体两侧通过支承点作为第二类定位基准，以侧不加工端为粗基准。定位基准限制了自由度，通过模孔钻箱体上所有孔，先通过锪平刀锪平，再换刀钻孔。以结合面为精基准，以两侧和端不加工的侧端为粗基准，为第二类定位基准，加工窥视孔端面，粗铣，再精铣。以步骤的定位基准，攻丝注油孔和吊耳孔，以及攻丝窥视孔端面螺孔。下箱体以结合面为粗基准加工粗精铣下底面，再以下底面为精基准加工结合面，夹具夹紧两侧，作为第二类定位基准。下箱体以结合面为精基准，以两侧定位作为第二次定位基准，以侧端面加工的边缘面为粗基准，限制自由度，加工各个轴端通孔首先锪平再钻孔。以下底面为定位基准锪平底座个孔，再钻孔。上下箱结合，拧紧各个螺栓，以下底面为定位基准，以输出轴为粗基准，加工两个锥销孔。以底座四孔为定位基准，夹具夹紧两侧，同时粗铣精铣输出端两端面和端输入轴的端面。底座四孔定位限制自由度。以底座四孔为定位基准，钻孔和攻丝输出轴两端面和输入轴端面。以底面与两锥销孔为定位基准，精加工轴承孔，夹具夹紧机座底面的不加工面，以输入轴端面为精基准，精加工输出轴承孔，以底面与两定位孔为定位基准，定位夹紧方式见工序卡图。.工艺规程的设计制定工艺路线零件机械加工工艺过程是工艺规程的中心问题，其内容包括确定定位基准选择各加工表面的加工方法安排加工顺序及组织整个加工工艺过程中各个工序的内容确定各个工序所采用机床设备和工艺装备等。设计时应同时考虑几个方案，经过分析比较，选择出比较合理的方案。根据减速箱体零件为大批生厂，所以采用通用机床，并配以专用的夹具刀具，并考虑工序集中，以提高生产率，减少机床数量，降低生产成本。减速,机箱,以及,工艺,工装,设计,毕业设计,全套,图纸本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床公差配合与测量等多方面的知识。减速箱体加工工艺规程及其镗孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺,工序切削用量夹紧定位误.毛坯的选择与设计及基准的确定确定毛坯制造形式基准的选择.加工顺序的安排.工艺规程的设计制定工艺路线工艺方案的比较与分析工序设计.工序尺寸与毛坯尺寸加工余量的确定.设备和工艺装备的选择.确定切削用量及时间定额夹具设计.夹具的设计.夹紧装置的组成及设计要求动力源中间传力机构夹紧元件.切削力与夹紧力的计算切削力的计算夹紧力的确定.定位误差的分析与计算.夹具设计与操作的简要说明夹具体方式的确定夹具的精度要求夹具使用注意事项保养及维护.关于铣箱体与箱盖接合面的夹具设计结论与展望.结论.不足之处及未来展望致谢参考文献绪论.本课题的研究内容和意义减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩。无须联轴器和适配器，结构紧凑。负载分布在行星齿轮上，因而承载能力比般斜齿轮减速机高。满足小空间高扭矩输出的需要。齿轮减速器广泛应用于大型矿山，钢铁，化工，港口，环保等领域。减速器箱体在整个减速器总成中起支撑和连接的作用，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各穿动机的正确安装，是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。因此变速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响江苏器的寿命和性能。结构特点变速器箱体是典型的箱体零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加有很多加强筋。有精度较高的多个平面轴承孔，螺孔等需要加工，应为刚度较差，切屑受热大，易产生震动和变形。零件装配箱体通常用灰铸铁制造，对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。灰铸铁具有河很好的铸造性能和减振性能。为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体制成沿着轴心线水平剖分式。上箱体和下箱体是用楼栓联接成体。轴承座的联接楼栓应尽量靠近轴承座孔，而轴承座旁的凸台，应具有足够的承托面，以便放置联接楼栓，并保证旋紧楼栓时需要的扳手空间。为保证箱体具有足够的刚度，在轴承孔的附近加支撑肋。为保证减速器安置在基础上的稳定性并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积，箱体底座般不采用完整的平面。.国内外的发展概况世纪中叶，随着英国人瓦特改良蒸汽机之后，第次工业革命开始，系列技术产业革命引起了从世界上的由手工劳动向动力机器生产转变的重大飞跃。减速机作为动力的传递机构由此得到了推广应用。国内减速机的发展。世纪年代，我国开始生产减速机,当时制造的减速机完全是参照苏联世纪年代的减速机技术，后来尽管取得了些发展，但由于社会环境技术水平工艺装备落后，整体技术水平与世界水平相比差距不小。年代后期，我国先后制订了批通用减速机标准象圆柱齿轮减速机，形成了批具有定规模的专门生产减速机工厂。世纪年代初至年代，中国经历了测绘仿制技术转让自主设计和生产的三个阶段。但是，大部分国内减速机的技术水平还不高，质量及使用寿命还很低。当前减速机普遍存在着体积大重量大，或者传动比大而机械效率过低的问题。国外减速机的现状。国外的减速机，德国丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速机工作可靠性好，使用寿命长。但其仍以定轴齿轮传动为主要传动形式，普遍存在着体积大重量大，或者传动比大而机械效率过低的问题。.本课题应达到的要求变速箱的大批量生产的机加工工艺过程中，其主要加工面有轴承孔系及其端面，平面，螺纹孔，销孔等。因此加工过程中的主要问题是保证孔的精度及位置度，处理好孔与平面的相互关系。工艺设计.零件的分析零件的作用减速器是靠输出和输入的齿轮的啮合来确定输出的速度的，传动轴之间的中心距及平行度直接影响了减速器的质量好坏。支承各传动轴，保证各传动轴之间的中心距及平行度，并保证减速器部件与发动机的正确安装是减速器组装的首要要求。减速器体加工质量的优劣，将直接影响到轴与齿轮等零件相互位置的准确性及减速器总成的使用寿命和可靠性。那么对减速器的输出输入轴承支撑孔的精度要求关键。减速器箱体是典型的箱体类零件，其结构形状复杂，壁薄，外部为了增加其强度加有很多强筋。有精度要求较高的多个平面轴承孔系螺孔等需要加工。因为刚度较差，切削中受力受热大，易产生振动和变形。减速器箱体的主要作用是进行速度的减速作用，在各种加工车床上还是机动工件上都必须要用到的，特别是在车辆行业中是必不可少的备件，可以