1、推杆的位置应该选择在脱模阻力最大，当塑件各处的脱模阻力相同时需要均匀布置推杆位置选择时应注意塑件本身的强度与刚度，推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔,考虑冷料穴中有较多的塑料，故在其附近设置两根推杆，由于此塑件为传动使用并无外观的要求故在型腔内各设置两根推杆，根据各模板的厚度型腔尺寸分流道及最小壁厚考虑设计推杆如下图复位杆的设计推出机构在注射模工作时，每开合模次，就往复运动。

2、，模具温度应控制在。当注射成型的塑料与开合模方向不同的内侧或外侧有孔凹穴或凸台时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向零件抽出，然后再把塑件从模内推出，否则将无法脱模，由上图可知，由于齿轮及导角所致，为了保证此塑件有良好的外观及满足工作与精度要求，初步确定此塑件采用侧向分型的模具设计方案。．成型零部件的设计根据成型零部件的强度与刚度计算，及其经济效应和。

3、按模具的结构特征可分为次推出机构二次推出机构定模推出机构等等次推出机构又称简单推出机构，它是指开模后在动模侧用次推出动作完成塑件的推出。次推出机构，包括推杆推出机构，推管推出机构，推件板推出机构等等。由于设置推杆的自由度较大，且截面大部分为圆形，制造维修方便推出动作灵活可靠，推出时运动阻力小，便于跟换，结合模架的选择综合各方面因素考虑，推杆推出机构应该是首选。推杆的设计根据推杆位置的选择要。

4、的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电器性能，密度为有定的硬度和尺寸稳定性，易于加工，经过配色可配成任何颜色。成型特点在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，易吸水，成型加压前应进行干燥处理，易产节痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，在正常的成型条件下壁厚，熔料温度对收缩率影响极小，在要求塑件精度高时，模具温度可控制在,而在强调塑件光泽和耐热时。

5、侧向参考分型或者将其侧向抽芯，合模时又靠有关传动零件使侧向成型零件复位。这类机构结构比较复杂，但能实现自动化生产，生产效率高，根据传动零件的不同，又可分为斜导柱弯销斜导槽斜滑块等。斜导柱侧向分型与抽芯机构是在开模力或推出力的作用下，斜导柱驱动侧型芯或侧向推出机构的设计推出机构般由推出复位和导向三大部件组成，推出机构按其推出动作的动力来源可分为手动推出机构机动推出机构和液压与气动推出机构等，。

6、次，除了推杆和复位杆与模板的活动配合以外，其定型号为立式注射机，结合厂里实际应用情况，及模架的选择及刚度与强度要求浇口套设计如下图浇口套末端流直径为，锥角为度。分流道的设计在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注系统时应设置分流道，考虑到形截面加工较容易，而且热量损失与压力损失均不大，故为所选，根据经验值分流道宽度为才是合理的，故分道流道宽度，半径,深度,为了能够使塑料流动平衡均匀，使排列紧凑。

7、用性来考虑，设定为模两腔，由于要在动模布置浇注系统及使塑件能与侧型芯顺利脱模，确定型腔之间最小壁厚为，对其进行强度与刚度校核，由于采用的是整体式圆型型腔且此型腔分三段，故取最长段,进行校核即可。余均处与浮动状态，使推出机构复位最简单最常用的方法是在推杆固定板同时安装复位杆，复位杆为圆形截面，每副模具般设置根根据模架的选择，复位杆设计如下图数量为根，中心距为,此外由于设置侧向抽芯的缘故，为了。

8、引言工业产品及日用品，有时采用精度和强度不太高的塑料传动，由于塑料具有可塑性强，密度小比强度高结缘性化学稳定性高外观多样的特点，因而受到越来越多的厂家及人民的喜爱。塑料工业是新兴的工业，是随着石油工业的发展而应而生的，目前塑料制件几乎已经进入切工业部门以及人民日常生活的各个领域。随着机械工业电子工业，航空工业仪器仪表工业和日常用品工业的发展，塑料成型制件的需求量越来越多，质量要求也越来越高。

9、防止干涉需要在复位杆设置弹簧，弹簧先复位机构是利用弹簧的弹力使推出机构在合模之前进行复位的种先复位机构，即弹簧被压缩地安装在推板固定板与动模支承板之间。为了使复位杆能够及时复位，设计弹簧中径为,截面直径为。侧向分型与抽芯机构设计根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯般可分为机动液压或气动以及手动等三大类。机动侧向分型与抽芯机构是利用注射模开模力作为动力，通过有关传动零件将力作用于侧向成型零件使。

10、择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷，浇口应该开设在塑件壁厚处等要求，故浇口开设在最大壁厚处根据侧浇口的范围尺寸经验取值如图图冷料穴是浇注系统的结构组成之，其作用是容纳浇注系统中料流的前锋冷料，设计如上图。带有,齿轮,模具设计,毕业设计,全套,图纸介绍了带有齿轮塑件在工业产品及日用品的应用，重点讲述了带有齿轮塑件的模具设计过程。关键词工业产品及日常用品模具设计实用性模具。

11、，这就要求成型塑件的模具的开发，设计制造的水平也须越来越高。本文也就对个带有齿轮塑件的模具设计过程进行阐述．塑件分析，塑料成型特征工艺参数图如图所示此塑件材料为,精度要求为般，图中齿轮模数为，齿数为。材料分析无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，具有良好的机械强度和定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电器性能，密度为有定的硬度和尺寸稳定性，易于加工，经过配色可配成任何颜色。

12、程尽量短，使胀模力的中心与注射机锁模力中心致，分流道采用如下布置，角度为图分型面的选择根据分型面的设计原则，分型面应该选在塑件的最大轮廓处分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模分型面的选择应保证塑件的精度要求分型面的选择应满足塑件的外观质量要求分型面的选择要便于模具的加工制造分型面的选择应有利于排气综合上面几点故将侧型芯与塑件最大轮廓不设计在同侧，使其能够顺利脱模。侧浇口的设计根据浇口的位置选。

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