（图纸+论文）带槽三角形固定板冲压复合模设计（全套完整）

表面粗糙度达到.的精冲模，大尺寸精冲模及中厚板精冲模国内也已负标注偏差对称标注第章冲裁力和压力中心的计算.冲裁力的计算计算冲裁力是为了选用合适的压力机，设计模具以及检验模具的强度。

压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。

冲孔力由得冲裁力的计算公式冲孔孔.式中系数，.冲裁周边长度冲裁件的厚度材料的抗剪强度。

安全系数冲孔孔落料力.式中系数，.冲裁周边长度冲裁件的厚度材料的抗剪强度。

卸料力由得卸料力的计算公式卸料卸料落料.式中卸料卸料力系数，查表.。

卸料卸料落料.推件力由中推件力的计算公式推件推件冲孔.式中推件推件力系数，查表.。

同时梗塞在凹模内的工件数废料数推件推件冲孔.顶件力由中顶件力的计算公式顶件顶件落料.式中顶件顶件力系数，查表.。

顶件顶件落料.总冲压力落料卸料推件.表.卸料力推件力顶件力系数材料卸料推件顶件钢.冲压设备的选择计算得总冲压力是.，压力机的公称压力必须大于或等于总冲压力。

所以选用公称压力为吨的压力机。

压力机主要参数经查得表.。

表.压力机参数序号项目数值单位冲压设备型号于无特殊要求的般冲孔落料件。

外轮廓由落料获得，上下的两个冲孔由冲孔获得。

最小合理间隙.，最大合理间隙.则.冲孔凸模刃口尺寸.凹模刃口尺寸.式中冲孔件豁孔的最大极限尺寸冲孔凸模基本尺寸凸模刃口制造公差，可按选用制件公差系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关。

查得，详见上表.冲孔凹模基本尺寸最小合理间隙。

落料凹模刃口尺寸.凸模刃口尺寸.式中落料件的最小极限尺寸落料凹模基本尺寸落料凸模基本尺寸。

凸模与凹模配作法采用凸凹模分开加工时，为了保证凹凸模间定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差。

因此，造成冲裁制造困难。

为了保证凹凸模间定的合理间隙，必须满足关系式，这对于差值很小时，将使凹凸模刃口尺寸公差值更小，给凹凸模的制造带来困难。

这种情况必须采用配合加工配合加工就是先按设计尺寸制造个基准件，然后再根据基准件的实际尺寸，按要求的间隙值配制另件。

对于冲制薄材料的冲裁，或冲制复杂形状的工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的方法加工。

落料时应以凹模为基准件，根据凹模的实际尺寸按最小合理间隙配置凸模。

冲孔时应以凸模为基准件配制凹模。

该冲裁工件为尺寸相对较多的，故根据磨损情况进行详细单个计算。

查得表.。

表.磨损后工件尺寸变化分类相关尺寸计算公式冲豁凸模磨损尺寸减小孔凸模磨损尺寸增大孔凸模磨损尺寸不变偏差正标注偏差负标注偏差对称标注凹模磨损尺寸增大，落料凹模磨损尺寸减小凹模磨损尺寸不变偏差正标注偏差材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，所需间隙值就越大材料厚度越薄，塑性越好的材料，所需间隙值就越小。

由于理论计算法在生产中计算不方便，故目前广泛采用的是经验法确定间隙。

经验确定法根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。

对于尺寸精度断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值，这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。

对于对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求都前提下，应以降低冲裁力，提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值。

查得表.。

表.冲裁模初始用间隙材料厚度硅钢片注当模具采用线切割加工，若直接从凹模中制取凸模，此时凸凹模间隙决定于电极丝直径，放电间隙和研磨量，但其总和不能超过最大单面初始间隙值。

本设计选用经验确定法，零件厚度为，材料型号为.故查表.得.凸模与凹模刃口尺寸的确定凸模与凹模刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。

模具的合理间隙值也靠凸凹模刃口尺寸及公差来保证。

因此正确确定凸凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的项重要工作。

冲裁时凸凹模的制造公差由得表.，如下表.凸凹模的制造公差基本尺寸凸模偏差凹模偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差零件的冲孔基本尺寸为之间，故取凸模偏差为.，凹模偏差为.。

.凸凹模刃口尺寸确定的原则由于凸凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面都带有锥度，而在冲裁件尺寸的测量和使用中，都以光亮带的尺寸为基准。

三角形，固定，冲压，复合，设计，毕业设计，全套，图纸摘要模具是大批量生产同型产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。

模具工业是国民经济的基础工业。

模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定。

而且在加工中不破坏产品表面。

用模具生产零件可以采用冶金厂大量的廉价的轧制钢板或钢带为材料，而且在生产中不需要加热，具有生产效率高，质量好，重量轻，成本低节约能源和原材料等系列的优点，是其他加工方法所不能比拟的。

使用模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。

现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。

本设计进行了冲孔落料复合模的设计。

文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。

对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。

进行了凹凸模的闭合高度的计算并确定了模具的结构。

计算并设计了本套模具上的主要零部件，如凸模凹模凸模固定板垫板凹模固定板卸料板导板挡料销等。

选定了合理的冲压设备。

设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。

此外，本模具采用挡料销挡料。

模具的冲孔和落料凸模用固定板固定，便于调整间隙冲孔凹模则采用整体固定板固定。

关键词复支承与紧固第章模具零部件的设计.凸模的结构设计冲孔凸模的形式及长度的确定凸凹模的形式及长度的确定.挡料螺钉.卸料板第章生产模具的失效及维护.模具的寿命.模具的失效形式.保证和提高模具有效磨损寿命的途径结束语致谢参考文献绪论冲压成型的特点冲压成形是指在压力机上通过模具对板料金属或非金属加压，使其产生分离或塑性变形，从而得到具有定形状尺寸和性能要求的零件的加工方法，它属于塑性成形的加工方法之，见图.。

这种加工方法又称冷冲压或板料冲压，所使用的成形工具为冷冲压模具，简称冲模。

冲模设计是实现冷冲工艺的核心，个冲压零件往往需要几个工序甚至几副模具才能加工成形。

冲压成形是种先进的金属加工方法，和其他的加工方法如机械加工相比具有以下特点.可以获得其他加工方法不能或难以加工的形状复杂的零件，如汽车覆盖件车门等.由于尺寸精度主要有模具来保证，所以加工出的零件质量稳定致性好，具有“模样”的特征。

.材料利用率高，属少无切屑加工。

.可以利用金属板料的塑性变形提高工件的强度刚度。

.生产率高操作简便，易于实现自动化。

图.冲压原理结构简图冲压工序的分类冲压工序按变形性质可分为分离工序和成形工序两大类。

.分离工序被加工材料在外力作用下因剪切而发生分离，从而形成具有定形状和定尺寸的零件，如剪切冲孔落料切边等。

.成形工序被加工材料在外力作用下，发生塑性变形，从而得到具有定形状和尺寸的零件，如弯曲拉伸翻边等。

模具发展的现状及趋势标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具品种。

复合模能够在副模具的次冲压完成复杂零件的冲裁，弯曲，拉深，立体成型以及装配等复杂工艺，具有生产效率高，操作安全可靠，可以加工复杂零件等特点而受到普遍的重视，应用也日益广泛。

有代表性的是电机的转子定子叠片复合模，已达到国际水平。

但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度使用寿命模具结构和功能上，仍存在定差距。

近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。

大型冲压模具已能生产单套重量达多吨的模具。

为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。

精度达到，寿命亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。

表面粗糙度达到.的精冲模，大尺寸精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”的要求服务。

达到这要求急需发展如下几项.全面推广技术.高速铣削加工.模具扫描及数字化系统.电火花铣削加工.提高模具标准化程度.优质材料及先进表面处理技术第章冲裁件零件的工艺分析.冲裁件冲裁件工艺方案论证该零件包括冲孔落料两个基本工序，可以采用以下四种工艺方案方案直接落料获得产品，采用单工序模生产。

方案二先冲孔，再落料，采用单工序复合模生产。

方案三采用形状倒置的复合模具获得落料产品。

方案四采用先冲孔，再落料的级进模。

方案分析方案模具结构相对而言比较简单，经济性高，但相对精度较低，不能很好的保证产品的允许公差尺寸。

方案二先采用冲孔来定位工件毛坯料，然后再落下成品。

既能很好的保证工件有定的定位精度，又能减少次冲压的合力，并且保证机构能在相对小的载荷下工作。

方案三采用此种生产方式可以大大的提高工作效率，而且可以提高毛坯料的利用效率，但是该种方式会大大增加压力机的吨位，在实际生产中还得考虑减噪安全灵活等。

况且该零件冲裁件本来就已经属于尺寸较大的工件了，采用次落两个会使模具的体积扩大，不便于装卸等。

方案四供需相对分散，两次冲裁对精度具有定的影响，且同样具有方案三的问题，且不适合实际生产，工作效率也没有什么实质性的提高，而且模具规模也大大加大，同时模具的结构相对较复杂。

综上所述以及实际生产的相关条件和要求，我决定选择第二种方案。

.冲裁件零件制造步骤对冲裁件的零件结构进行工艺性的分析，根据强度和刚度的要求及冲压的可行性，该零件需要套模具方案便可以制造了。

该零件的设计分为三个阶段第阶段先冲孔来为后续加工起定位作用第二阶段通过凹模与凸模的相互作用落料成型第三阶段通过顶出装置将零件产品顶出。

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