1、采用沿水平方向开合模，沿垂直方向注射。其主要优点是结构简单，便于自制。主要缺点是不能准确可靠地控制注射压力保压压力和锁模力，模具受冲击和震动较大。由于采用模四，需要至少注射量为，流道水口废料.，总注塑量达到.，再根据工艺参数主要是注射压力，综合考虑各种因素，选定注射机为。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为表.型号参数单位螺杆直径理论注射容量注射重量注射压力注射行程螺杆转速料筒加热功率.锁模力拉杆内间距水平垂直允许最大模具厚度允许最小模具厚度移模行程移模开距最大液压顶出行程液压顶出力液压顶出杆数量油泵电动机功率油箱容积机器尺寸长宽高.机器重量.最小模具尺寸长宽注射量的校核为确保塑件质量,注塑模次成型的塑料质量塑件和流道凝料质量之和应在公称注塑量的范围内。在个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统。

2、许的最大成型面积，则成型过程中会出现涨模溢料现象，必须满足以下关系。.式中型腔数目单个塑件在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即.式中塑料熔体对型腔的成型压力注射机额定锁模力其它意义同上根据教科书，型腔内通常为，般制品为，精密制品为.锁模力符合要求模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核.模具厚度的校核喷嘴尺寸注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。模具厚度模具厚度又称闭合高度必须满足.式中注射机允许的最小厚度，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚。初步确定模具的厚度为，在注射机的允许范围内注射机的允许范围是,符合要求。本设计中模具厚度为符合要求.开。

3、件，使用立式注射模工作，且立式注射机有装拆模具方便安装嵌件或活动型芯简便可靠等优点。按注射机的注射方向和模具的开合方向，可分为三类。.卧式注射机这种注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均沿水平方向。其特点是重心低稳定，加热操作及维修均很方便，塑件推出后可自行脱落，便于实现自动化生产。其缺点是模具安装较麻烦，嵌件放入模具有倾斜和脱落的可能，机床占地面积较大。目前，大中型注射机般采用这种形式。.立式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向均垂直于地面。其主要有点是占地面积小，安装和拆卸模具方便，安装嵌件较容易。缺点是重心高不稳定，加料较困难，推出的塑件要人工取出，不易实现自动化生产。这种机型般为小型的，最大注射量在以下。.角式注射机成型物料的注射方向与合模机构开合方向相互垂直，又成为直角式注射机。目前国内使用最多的角式注射。

4、互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有的厂采用率达以上，般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，通过求品质来求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。未来我国模具工业和技术的主要发展方向将是提高大型精密复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具的进口量，增加模具的出口量提高模具标准化水平和模具标准件的使用率发展快速制造成型和快速制造模具，以便迅速制造出产品的原型与模具，降低成本开发优质模具材料和先进的表面处理技术如果这数值超过了注射机所允。

5、用平衡流道。型腔布局由图所示。由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用侧浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。图.型腔布局方式.浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通点浇口浇注系统。浇注系统组成普通流道浇注系统的组成般包括以下几个部分。主浇道第分浇道第二分浇道第三分浇道浇口型腔冷料穴确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素.塑料成型特性设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。，其结构特点是，注射装置及定模板设置于上面，锁模装置及动模板顶出装置设置于下面，互成竖立线排列。注射装置般为柱式，液压机械式锁模机构，动模板后设有顶杆机械顶出。

6、两部份容量或质量之和，即.或.式中个成形周期内所需射入的塑料总容积或质量或型腔数目单个塑件的容量或质量或浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量或。故应使.或.式中注射机额定注射量或模具设计时，必须使得在个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的以内。校核公式为式中型腔数量单个塑件的体积浇注系统所需塑料的体积本设计中注塑机额定注塑量为注射量符合要求型腔数量的确定和校核型腔数量与注射机的塑化率最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。可根据注射机的最大注射量确定型腔数.式中注射机的最大注射量的常用系数，般取.注射机允许的最大注射量单个塑件的质量或体积或浇注系统所需塑料的质量或体积或。在设计时选择了，符合要求。塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影。

7、行程的校核模具开模后为了便于取出制件，要求有足够的开模距离，所谓开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注塑机的开模行程是有限的，设计模具必须校核所选注射机的开模行程，以便与模具的开模距离相适应。对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有.式中推出距离包括浇注系统凝料在内的塑件高度水口料的长度本设计中总的开模距离需要以上经计算，符合要要求。.顶出装置的校核在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。查上表得型注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。注射模具结构设计.分型面的设计将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时。

8、通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。.塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的。

9、必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑.分型面应选在塑件外形最大轮廓处.使塑件在开模后留在动模上特殊情况下留在定模上.分型面的浇注痕迹不影响塑件的美观.浇注系统设计特别是浇口能合理的安排.推杆痕迹不表现在塑件外观上.塑件易于脱模。综上各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并择在塑件的最大截面处，开模后塑件留在动模侧，图.分型面的选择.型腔的布局型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时。

10、使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡缩孔凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模装配使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚般在，最常用的数值为。该空调控制器壁厚均匀，周边和底部壁厚均为.左右。.塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于.的圆角。般外圆弧半径大于壁厚的.倍，内圆角半径应是壁厚的.倍。该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为。.孔塑料制品上通常带有各。

11、工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以依据塑件的尺寸与公关的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用级精度，未注采用级精度。.塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。插座,零件,塑料,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸工业插座零件塑料注塑磨具设计摘要本文介绍了插座零件塑料注塑模具的设计，主要包括塑件材料的分析注塑机的选择模具结构的设计成型零件的设计抽芯机构的设计等。本文是关于注塑模具的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以双分型面注塑模的方式进行设计，采用模腔，采用了点浇口进行浇注，推出形式为推杆推。

12、锁模力的主要因素。要求较低的模具成本，成型容易，精度要求般。图.视图.塑件的结构设计.脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取，塑件材料的型腔脱模斜度为，型芯脱模斜度为。.塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动固化定型时的冷却速度和时间塑件的成型质量塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。般在满。

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