1、削速度.取确定机床订工艺规程的个重要问题。粗基准的选择选择粗基准的出发点是为后续的工序提供合理的定位精基准，保证各加工表面的余量足够并分配合理，由于粗基准是对毛坯进行第次机械加工的定位基准，因此与毛坯的状况关系很大，确定粗基准时应按用零件非加工表面为粗基准，可保证零件的加工表面与非加工表面的相互位置关系，且能在次安装。

2、艺手册表.。其中工步二精镗内齿轮底孔精镗内齿轮底孔的切削用量及基本工时精镗内齿轮底孔机床镗床刀具根据机械加工工艺手册表选取浮动镗刀块进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速.与.相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表.。其中工序铣工件四周面.选择刀具刀具选取立铣刀，刀片采用。.决定铣削用量决定。

3、.决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为工序粗镗精镗内齿轮底孔工步粗镗内齿轮底孔粗镗内齿轮底孔的切削用量及基本工时粗镗内齿轮底孔机床镗床刀具根据机械加工工艺手册表选取浮动镗刀块进给量取.。

4、,.,目录序言.零件分析二.工艺规程设计.确定毛坯的制造形式.基准的选择.工艺路线的拟定及工艺方案的分.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.确定切削用量及基本工时三夹具设计.问题的提出.定位基准的选择.切削力及夹紧力计算.定位误差分析.钻套的设计.轴转速.与.相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度切削工时，按工。

5、面对面的阶梯面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用。.决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为工步二精铣基准面对面的阶梯面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用。。

6、尽可能加工较多的表面。用零件的重要表面为粗基准，优先保证了重要表面的余量和表面组织性能的致。应选面积大形状简单加工量大的表面为粗基准，使切削总量最少。应选毛坯精度高，余量小的表面为粗基准，易保证各加工表面的余量足够，分配合理。应选定位精度高，夹紧可靠的表面为粗基准。粗基准原则上是在第道工序中使用次并尽量避免重复。遵循。

7、削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为工序粗镗精镗两端孔深工步粗镗两端孔深粗镗两端孔深的切削用量及基本工时粗镗两端孔深机床镗床刀具根据机械加工工艺手册表根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工。

8、号专业班级指导老师摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床公差配合与测量等多方面的知识。摆动臂零件的工艺规程及钻攻孔系的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺。

9、时切削工时，则机动工时为工步二精铣基准面及其侧的阶梯面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用。.决定铣削用量决定铣削深度决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为工序粗铣精铣基准面对面的阶梯面工步粗铣基。

10、的表面的位置精度和尺寸精度。统基准原则拟定工艺路线时，各个工序应尽可能用同个定位基准来精加工各个表面，以保证各表面间的相互位置精度，并且还减少了夹具的数量和工件的装夹次数，降低了成本，提高了生产率。摆动,工艺,以及,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸,下载设计说明书题目摆动臂零件的工艺规程及钻攻孔系的工装夹具设计学生学。

11、线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺工序切削用量夹紧定位误差。。

12、以上的原则，为了确保加工时工件的稳定性能良好，可选基准面对面的阶梯面及内齿轮的锻造底孔做为定位粗基准。精基准的选择选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度的实现，以及定位安装的准确方便。选择精基准应遵循以下的原则基准重合原则确定精基准时，应尽量用设计基准作为定位基准，以消除基准不重合误差，提高零。

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