。则。推料力顺着冲裁方向推出卡在凹模里的材料所需的力，般叫做推料力。推料力的计算公式如下公式式中推料力推料力系数，查表取.卡在凹模里的料的个数，其中，为凹模刃壁垂直部分高度为料厚顶料力逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的料所需要的力般叫做顶料力。顶料力的计算公式如下公式式中顶料力顶料力系数，查表取.，则根据式.得出，总的冲压工艺力为公式则落料冲孔复合模选择冲床时的总压力为总。.本章小结本章介绍了冲压件备轮架加固板的主要特征，通过对其分析确定合适的冲压方案即落料冲孔复合模。根据零件尺寸确定毛坯尺寸和形状，从而确定其搭边植，绘制出排样图。通过毛坯尺寸计算各工序的冲压力，为冲压设备的选择打好基础。落料冲孔复合模的设计.模具零件刃口尺寸计算尺寸计算原则刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的首要因素，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。生产实践中存在如下问题由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都是带有锥度的，且落料大端尺寸等与凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。冲裁时，凸凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大。由此，在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，应考虑落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凹模上。设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件的尺寸公差范围内的较大尺寸。这样在凸凹模磨损到定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。凸凹模间隙择取最小合理间隙值。确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。根据以上原则落料部分以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制。由于此工件属薄板料的冲裁件，因此采用凸凹模配合加工。以下决定落料冲孔次成型，.工件的毛坯尺寸计算由于工件主要成型的工序是落料冲孔,工件变形量不是很大，可以直接落下工件的实际尺寸，根据冲模设计手册可知毛坯尺寸计算如下毛坯的长度毛坯的宽度所以毛坯形状及尺寸如图.所示图零件图.确定其搭边值考虑到成型范围，应考虑以下因素料的机械性能软件脆件搭边值取大些，硬材料的搭边值可取小些。冲件的形状尺寸冲件的形状复杂或尺寸较大时，搭边值大些。材料的厚度厚材料的搭边值要大些。材料及挡料方式用手工送料，且有侧压装置的搭边值可以小些，用侧刃定距的搭边值要小些。卸料方式弹性卸料比刚性卸料大搭边值小些。综上所述，根据冲模设计手册确定其搭边值工件侧面搭边值.条料宽度.确定排样图利用率的计算段条料能冲出的工件的重量与这段条料重量之比的百分数称为材料利用率。由于板料冲裁时板厚时定的，所以材料利用率可用面积之比，即段条料的有效面积与这段条料的面积之比，来代替重量之比。同个工件，排样不同时，材料利用率也会不同，材料利用率越高越省料，因此，材料利用率是判断排样是否经济的重要参数，以下便通过计算材料利用率来判断所用排样方法是否合理。本零件使用条料坯料，准确的材料利用率应考虑导料头料尾的材料消耗，按下式计算整条料的材料利用率公式.式中材料利用率条料上生产的冲件数每冲件的面积条料面积。根据以上数据，确定两工件间的搭边值工件侧面搭边值。лл.л.л.取。确定排样图排样图.计算各工序冲压力冲裁力为了合理设计模具和正确选用压力机，就必须计算冲裁力。计算公式如下公式式中冲裁力材料抗剪强度材料轮廓长度材料厚度。本次设计中，工件的轮廓长度.ллл已知.，则则.卸料力卸下包在凸模上材料所需要的力般叫做卸料力。工件的分析冲压件的功用与经济性分析了解冲压件的使用要求及在机器中的装配关系与装配要求。冲压件的工艺分析根据冲压图样和样件，分析冲压件的形状尺寸精度及所用材料是否符合冲压工艺要求。工艺方案的分析与确定冲压件进行工艺分析的基础上，便可着手确定冲压方案。确定冲压工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质工序数量工序顺序和工序组合方式。冲压工艺方案的确定是制定冲压工艺过程的主要内容，需要综合考虑各方面的因数，有的还需要进行必要的工艺计算，因此，实际确定时通常先提出几种可能的方案，再在此基础上进行分析比较和择优。冲压工序性质的确定冲压工序性质是指成形冲压件所需冲压工序种类，如落料冲孔切边弯曲拉深翻孔翻边胀形整形等都是冲压加工中常见的工序。工序数量的确定工序数量是指同性质的工序重复进行的次数。工序数量的确定主要取决于零件几何形状复杂程度尺寸大小与精度材料冲压成型性能模具强度等，与冲压工序性质有关。工序顺序的确定冲压各工序的先后顺序，主要决定于冲压变形规律和零件质量要求，如果工序顺序的变更并不影响零件质量，则应当根据操作定位及模具结构等因素确定。顺序的确定般可按下列原则进行工序的先后顺序应保证每道工序的变形区为相对弱区，同时非变形区应为相对强区而不参与变形。前工序成形后得到的符合零件图样要求的部分，在以后各道工序中不得在发生变形。工件上所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应在平面配料上先冲出。对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用单工序模冲裁，般先落料再冲孔。对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲变形区的间距较大时可以先冲孔，后弯曲。带孔的拉深件，般来说，都是先拉深，后冲孔。对于多角弯曲件，应从弯曲时材料的变形和运动两个方面来考虑安排弯曲的先后顺序，般是先弯外角。再弯内角。冲压件需要整形或校平等工序时，均应安排在工件基本成形以后进行。.本课题的主要研究内容本课题是汽车备轮架加固板落料冲孔复合模设计，他融合了冲压成形原理冲压工艺冲压模具设计等内容。因此要做好此设计，就必须掌握冲压工艺过程编制复合模具设计的基本方法。故首先对汽车备轮架加固板进行冲压工艺分析，进行设计计算，得出各种参数，合理的选择冲压设备，确定压力机的技术参数。最终确定模具的具体结构。冲压工艺设计和冲压力的计算.冲压件汽车备轮架加固板简介备轮架加固板如图.所示的主要作用是增加汽车备轮架强度。汽车,轮架,加固,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸绪论.模具工业在国民经济中的地位.冲压技术的现状及发展方向冲压成形理论及冲压工艺方面冲模设计与制造方面冲压设备和冲压生产自动化方面.冲压工艺过程的制定拟定冲压工艺过程的原始资料确定冲压工艺过程的步骤及方法.本课题的主要研究内容冲压工艺设计和冲压力的计算.冲压件汽车备轮架加固板简介.冲压工艺分析和工艺方案分析冲压的工艺分析冲压工艺方案的确定.工件的毛坯尺寸计算.确定其搭边值.确定排样图利用率的计算确定排样图.计算各工序冲压力.本章小结落料冲孔复合模的设计.模具零件刃口尺寸计算尺寸计算原则模具间隙的选择尺寸分类凸凹模尺寸计算.冲模工作零件的设计与计算凸模的计算和校核凹模的计算和校核凸凹模的计算和校核.本章小结模具结构零件设计.确定模具的结构形式正倒装结构的选择定位方式的选择卸料出件方式的选择导向方式的选择.冲模零件的设计导向零件的设计卸料装置承料装置挡料和导正装置定位装置出件装固定板垫板模柄.螺钉的选择.上下模板模座.本章小结设备的选择.模具的压力中心.模具闭合高度的确定.压力机的选取设备类型的选取设备规格的选择.本章小结结论参考文献致谢绪论冲压是机械制造中先进的加工方法之，它利用压力机通过模具对板料加压，使其产生塑性变形或分离，从而获得定形状尺寸和性能的零件。冲压主要用于加工板料零件，所以也叫板料冲压。冲压加工的范围十分广泛，在电子工业产品的生产中，已成为不可缺少的加工方法之，据概率统计，在电子产品中，冲压件的数量约占以上。冲压加工的汽车电机电器仪器仪表等机械工业和国防工业以及日常生活用品方面，也占据着十分重要的地位。.模具工业在国民经济中的地位模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。的粗加工工业产品零件的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械汽车轻工电子化工冶金建材等各个行业，应用范围十分广泛。中国经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大的动力。近年来，中国模具工业直以每年左右的增长速度快速发展。有数据显示，我国目前模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国，其中，汽车摩托车家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场份额的以上。当今世界正进行着新轮的产业调整．些模具制造逐渐向发展中国家转移，中国正成为世界模具大国。近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进步明朗化，这代表着我国模具行业迎来新轮的发展机遇，也代表着面临国外先进技术和高品质制品的挑战。冲压无论在技术还是经济方面和其它加工方法想比较都有许多独特的优点。在压力机的简单冲击下，能获得壁薄重量轻刚性好形状复杂的零件，这些零件用其它方法难于加工甚至无法加工，其具体优点如下所加工的零件精度高尺寸稳定，具有良好的互换行冲压加工是无屑加工，材料利用率高生产率高，生产过程容易实现机械化自动化操作简单，便于生产。.冲压技术的现状及发展方向近十多年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。计算机技术信息技术现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。其主要表现和发展方向如下。冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压过程中应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元等数值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测工艺方案成形的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试验费用，也缩短了制模周期。研究推广能提高劳动生产率及产品质量降低成本和扩大冲压工艺范围的各种冲压新工艺，也是冲压技术的发展方向之。目前，国内外相继涌现出了精密冲压工艺软模成形工艺高能高速成形工艺超塑性成形工艺及无模多点成形工艺等精密高效经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁加工零件的厚度可达，精度可达级用液体橡胶聚氨酯等作柔性凸模或凹模来代替刚性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果采用爆炸等高效成形方法对于加工各种尺寸大形状复杂批量小强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的使用意义利用金属材料的超塑性进行超塑性成形，可以用次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的种先进工艺技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点的成形设备，解决了多点压机成形法，从而可以随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。冲模设计与制造方面冲