1、“.....它是注射模中最简单的种结构形式。这种模具只有个分型面。单分型面注射模具可以根据需要，既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。其工作原理为合模时，在导柱的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上是凹模与固定在动模板上的凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模板上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压补缩和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从分型面分开，塑料件包在凸模上随动模起后退，同时拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动定距离后，注射机的顶杆接触推板，推出机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从凸模推出，塑件与浇注系统凝料起从模具中落下，至此完成次注射过程。推出机构靠复位杆复位并准备下次注射。双分型面注射模双分型面注射模具有两个分型面，如图所示。第个分型面是定模板与中间板的分型后浇注系统凝料由此脱出，第二个分型面是中间板与推件板之间的分型，分型后塑件由此脱出。与单分型面注射模具比较......”。

2、“.....所以也叫三板模动模板中间板定模板注射模具。双分型面注射模常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注射模具，开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两模板之间取出浇注系统凝料。其工作原理为开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移。由于弹簧的作用，模具首先在分型面分型，中间板随动模起后移，主流道凝料随之拉出。当动模部分移动定距离后，固定在中间板上的限位销与定距拉板左端接触，使中间板停止移动。动模继续后移，分型面分型。够均匀塑化的熔料量。般注塑机的理论塑化能力大于实际所需量的左右。锁模力锁模力指合模机构施于模具上的最大夹紧力，单位为。锁模力的作用是与注射时模腔熔体的压力相平衡，保证在注射及保压操作时模具不被撑开。选择设备时必须核算设备锁模力是否足够。锁模力的选取相当重要，锁模力不够会使制品产生飞边，不能成型薄壁制品锁模力过大，又易损坏模具。合模装置的基本参数合模装置的基本参数决定了模具的安装尺寸，因而也决定了所能加工制件的平面尺寸......”。

3、“.....图所示为合模装置的基本参数。动定模固定板尺寸与拉杆间距动定模固定板的尺寸是指固定板上螺钉孔在长和宽方向的最大中心间距拉杆间距是指固定板上拉杆孔在长和宽方向的最大中心间距。模具平面尺寸必须限制在固定板尺寸及拉杆间距规定的范围内。动定模固定板间最大开距动定模固定板间的最大开距指动定模固定板之间所能达到的最大距离，包括调模行程在内。最大间距是否满足要求，主要看成形制品能否方便地从开模后的模腔中取出以及安放嵌件等辅助操作是否便利等。模具最大高度最小高度及调模行程模具最大小高度是指合模机构闭合后，达到规定的锁模力时，动定模固定板之间的最大小距离，分别用与表示，差值称为调模行程。模具设计时，必须使模具实际高度满足。因此，在种程度上可以说，模具最大小高度规定了制件在高度方向上的尺寸范围。动模固定板行程动模固定板行程指动模固定板能移动的最大距离。对液压机械式合模装置，此值是常数，对全液压式合模装置，此值随模具高度不同而不同。动模固定板行程应大于制件高度的倍，以便取件。开合模速度开合模速度指动模固定板在开模锁模时的移动速度。生产实际中......”。

4、“.....合模时为快速慢速，开模时为慢速快速慢速。国产注塑机最大动模固定板移动速度为，高者达，慢速则仅为。注塑机的型号规格注塑机型号规格是用来表示注塑机加工能力的，而反映注塑机加工能力的主要参数是公称注射量和锁模力。因此常用公称注射容积数量和锁模力大小来表示注塑机型号规格。公称注射量是指注塑机在注射螺杆或柱塞作次最大注射行程时，注射装置所能达到的对空注射量。锁模力是由合模机构所能产生的最大模具闭紧力决定的，它反映了注塑机成型制品面积的大小。注射装置前移在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射液压缸工作，使注射装置前移，保证喷嘴与模具主浇套入口以定的压力贴合，为注射阶段做好准备。注射与保压完成上述两个工作过程后，便可向注射液压缸接入压力油。于是与液压缸活塞杆相接的螺杆，便以高压高速将头部的熔料注入模腔，并将模腔中的气体从模具分型面驱赶出去。此时螺杆头部作用于熔料上的压力为注射压力，又称次压力。注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，还需对熔料保持定的压力以进行补缩，直到浇注系统的塑料冻结为止。此时......”。

5、“.....又称二次压力。保压时，螺杆因补缩会有少量的前移。制件冷却与预塑化当保压进行到模腔内熔料失去从浇口回流的可能性时即浇口封闭，注射液压缸内的保压压力即可卸去此时合模液压缸内的高压也可撤除，使制件在模内冷却定型。为了缩短成型周期，在制件冷却的同时螺杆传动装置工作，带动螺杆转动，使料斗内的塑料落入料筒经螺杆向前输送，在料筒加热系统的外加热和螺杆的剪切混炼作用下，使塑料逐渐依次熔化，由螺杆输送到料筒的前端，并产生定的压力。这个压力是根据所加工的塑料调节注射机液压系统的背压阀和克服螺杆后退的运动阻力建立的，统称为预塑背压，其目的是保证塑料的塑化质量。由于螺杆不停地转动，故熔料也不断地向料筒前端输送，螺杆端部产生的压力迫使螺杆连续向后移动，当后移段距离，料筒端部的熔料足以满足下次注射量时，压下行程开关，螺杆停止转动和后移，这就是常说的计量。由于制件冷却和预塑同时进行，故般情况下，要求螺杆预塑时间要少于制件冷却时间，以免影响成型周期。注射装置后退注射装置是否后退可根据所加工塑料的工艺而定。有的在预塑化后退回，有的在预塑化前退回......”。

6、“.....注射装置退回的目的主要是避免喷嘴与冷模长时间接触，维持喷嘴内料温，确保下次顺利注射。另方面，有时为了便于清料，常使注射装置退回。开模与顶出制件模具内的制件冷却定型后，合模机构就开启模具。在注射机的顶出系统和模具的推出机构的联合作用下，将制件自动推出，为下次成型做好准备。注塑机的分类注塑机的分类方法很多，目前使用较多的是按注塑机外形特征分类，这种分类方法主要是根据注塑机的合模装置和注射装置的相对位置进行分类的。卧式注塑机合模装置与注射装置的运动轴线呈线水平排列，具有机身低，操作维修方便，自动化程度高等特点。所以这种形式应用最广，对大中小型都适用，是目前注塑机最基本的形式。立式注塑机合模装置与注射装置的运动轴线呈线并垂直排列，具有占地面积小，模具拆装容易，模具内安放嵌件方便等优点。但制品顶出后不易脱落，不易实现全自动化操作，且机身高，加料维修不方便。目前小型注塑机常采用这种形式。角式注塑机合模装置和注射装置电吹风,外壳,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸第章绪论.塑料模具业的现状随着工业发展水平的不断提高，工业产品更新的速度越来越快......”。

7、“.....改革开放以来，模具工业的发展有了较大发展，但无论数量和质量都仍满足不了市场的需要，目前满足率只能达到百分之七十左右，造成产需矛盾突出的原因，异世专业化标准化程度低，除了少数标准件外购外，大部分工作量都需要模具厂去完成，因此造成模具制造周期长，不能适应市场的要求。二是设计和工艺技术落后，如模具技术采用不普遍，加工设备数控化程度低，亦造成模具生产效率不高周期长。总之，是拖了机电，轻工业的后退，因此对模具设计的研究的目的和意义在于能够更好的认识模具工业在国民经济中的重要性。因为利用模具成型零件的方法，是种少切削乃至无切削打的多工序重合的生产方法，采用模具成型的工艺替代传统工艺，可以大大提高成产率保证零件质量节约材料降低生产成本，从而提高经济效益。因此，德国把模具称为“金属加工中的帝王”，把模具工业称为“关键工业”，美国把模具称为“美国工业的基石”，把模具工业视为“不可估量的工业”，在罗马尼亚则更为直接“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在年月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中......”。

8、“.....人们对产品要求其独具个性，特别是些生活用品，不仅要求它要实用，还要求它外观漂亮，美丽的外观以及产品的环保性吸引着每个人的眼球。目前，吹风机的样式越来越多，外观也越来越复杂。因而模具的要求也越来越高，设备也更先进，制造工艺也比以前要更有难度。在这样的市场中要有立足之地，对我们设计人员是个相当大的考验，设计人员必须多掌握几种软件。设计出来的东西要有创新才行，这样才不会被淘汰。.常见的塑料成型模具按照成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型，主要有注射成型模具挤出成型模具吸塑成型模具高发泡聚苯乙烯成型模具等。下面具体介绍的是本课题采用的塑料注射模具。塑料注射模具它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的种成型模具，塑料注射成型模具对应的加工设备是塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品......”。

9、“.....制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢碳素工具钢合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的种加工方法。.注射模具的发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率自动化大型微型精密高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。高效率自动化大量采用各种高效率自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。大型超小型及高精度由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度高硬度高耐磨性能且易加工热处理变形小导热性优异的制模材料。革新模具制造工艺在模具制造工艺上......”。