1、“.....把铝翅片由纯弯曲状态改为压延弯曲工艺。即把铝带绕到管上之前，先经过轧头和轧盘之间的挤压和延伸，最后再弯曲缠绕在管子上，使翅片的应力状态和变形点得到改善，从而避免了材料因受拉应力而使其外部边缘发生破坏的现象，这就是该绕制机成功的关键之。同样，这台高速多功能绕制机通过更换少数零部件，也可绕制单双和镶嵌等形式的翅片管。这里还要说明点，设计绕制镶嵌式翅片管的绕制机，除了要解决管子旋转与翅片压延缠绕速度同步和匹配的关键技术外，还要使管壁挤槽缠绕和压紧三道工序外同步进行。动力参数选得过大，将使机床过于笨重，浪费材料和电力如果参数定得过小，又将影响机床的性能。动力参数可以通过调查试验和计算的方法进行确定。压紧力的计算为防止打滑，同时克服铝带屈服变形产生的屈服抗力，摩擦轮与钢管之间必须有足够的法向压力。法向压力是由对摩擦轮所施加的外力产生的，力称为压紧力。为了顺利完成铝带在钢管上绕制，同时保证绕制质量，必须使钢管转动的圆周力应大于等于铝带的屈服抗力......”。

2、“.....引入载荷系数。将代入到式中可得式中载荷系数，对于功率传动，，间歇工作，载荷不的取小值，载荷较大的取大值，连续工作以上的在加大对于仪器传动，。铝带由断面为矩形的直带被挤压成空间螺旋形状的过程，是断面不均匀应变的结果。由塑性变形的力学知识可知，这里的应力即该种铝带的屈服变形极限，因此屈服力为将式代入式可得则压紧力为钢管转动的有效功率钢管转动的有效功率可计算为式中钢管转动所需驱动力钢管直径钢管转速总传动效率根据传动系统图可知，主运动传动系统的总传动效率可表示为式中键传动效率，取.带传动效率，取.滚动轴承效率对，取.将以上参数代入式中可得主运动电机功率根据绕制机主传动系统的实际工作情况，其主运动所需功率为由计算选择主电动机功率为.。进给运动电机功率根据绕制机进给传动系统的实际工作状态，其进给运动所需功率表示为式中移动部件的质量，重力加速度，移动速度，进给传动系统的总机械效率，般取当量摩擦系数，滚动导轨将以上参数代入式中可得由计算选择进给电动机功率为.。......”。

3、“.....确定绕制机的绕制原理和工艺流程，同时提出绕制机的总体设计方案，确定其系统的组成。根据绕制机总体布置要求，选择其布置形式，阐述卧式布置的特点。根据绕制机性能要求，确定其基本参数，进而进行相关动力计算，确定主运动电机和进给运动电机功率。第章主要零部件设计.床身设计床身的作用是支承零部件，并保持被支承零部件间的相互位置关系及承受各种力和力矩。绕制机工作时，轧头和基管间的作用力都要通过床身作用在地基上。因此床身是本次设计工作的基础，床身的尺寸设计影响着对整机的设计，而且设计的合理性直接影响到整机的刚度。床身的截面形状如图所示。图床身截面形状绕制机床身所受的载荷主要是压力和弯矩，其中弯矩是最主要的。针对其所受载荷，本次床身设计有如下特点．足够的自身刚度由于床身变形主要是弯曲变形，这与截面形状惯性矩有密切关系。为了提高其弯曲门式和悬臂式等按工件运动回路或机械系统功率传递路线的特点可分为分开式闭式等。为使绕制机具有最良好的使用性能，同时考虑到其加工特点......”。

4、“.....其主要特点如下．同侧上下料，节省操作空间。．由于机身低，对于安置的厂房无高度限制。．由于机身低，上下料方便，维修方便。．外形美观，结构合理紧凑，操作灵活可靠。绕制机总体布置如图所示，它主要由床身上料装置托架加工装置下料装置矫正装置等部分组成。.运动计算机床的各种运动是由相应的传动链完成的。通常机床有几种成形运动，就有几条传动链。根据传动联系的性质不同，传动链可分为内联系传动链和外联系传动链。传统的进给运动系统和主运动系统多采用个电动机，执行件之间采用大量的齿轮传动，以实现内外传动链的各种传动比要求。所以它们的传动链很长，结构较为复杂。钢管外表面缠绕翅片形成的螺旋线的成形运动是个复合运动，它由钢管的回转运动和进给的直线运动组成见图，两个简单运动与之间应保证严格的运动关系。在传统的设计方法中，通常将和用内联系传动链直接联系起来，以保证其运动关系。利用内联系传动链传动虽然具有传动比准确的优点，但其螺距调整困难传动系统结构复杂设计制造周期长及成本较高......”。

5、“.....如图所示。该调速系统由数控系统来保证钢管与进给之间准确的速比关系，使钢管转动周轧头准确地移动个导程。图绕制机运动传动系统图交流调速电动机的功率和转矩特性如图所示。绕制机中主运动和进给运动电动机均要求恒转距输出，即应使得电动机的工作转速电小于等于额定转速，且大于最低转速。图交流调速电动机的功率和转矩特性根据绕制机的工作特性要求，其基本参数确定为．主运动主运动是由主运动电机通过同步齿形带带动钢管旋转，所以主运动转速主为式中电主主运动电机转速小带轮齿数齿大带轮齿数齿．进给运动进给运动是由进给运动电机通过齿轮齿条传动，把电机的旋转运动转换成所需的直线运动，所以进给速度为式中电进进给运动电机转速减减速器传动比齿轮齿数齿齿轮模数．螺距翅片管的螺距可表示为根据翅片管的技术要求，值分别为。．电机转速比电机转速比可表示为当.时，.，即主运动电机转速为时，进给电机转速为当时，.，即主运动电机转速为时，进给电机转速为当.时，.，即主运动电机转速为时，进给电机转速为。......”。

6、“.....如果．通过自动控制，减少人为操作造成的误差。．减少工人劳动强度。表翅片管技术参数管径管长片长螺距翅片高绕制原理铝制螺旋翅片散热管是螺旋变形铝带以定的螺距绕制在基管上，并通过适当的联接方法使二者联接起来，达到增大热交换面积的目的。种粘接的方法是在基管上切槽后，将铝带放入，再将基管上槽的两侧机械挤压而发生塑性变形另种是铝翅片通过机械式挤压实现绕制。后种方法，铝带在绕制过程中不仅发生塑性变形，而且还利用材料的弹性变形使得基管与铝翅片通过内应力达到联接的目的。该方法生产成本低廉，易于加工。绕制铝制翅片管的成型方法如图所示。将裁好的条形铝带送入轧盘与基管形成的间隙中，通过基管的旋转运动和相对轧头的轴向运动使铝片以空间螺旋状缠绕在基管上。调节轧头上弹簧的伸缩长度可控制轧制力的大小及不同管径翅片管的轧制。翅片在绕制过程中是由直线状态被轧盘强制挤压成空间螺旋面，因而塑性变形情况复杂。但由于铝片与钢管相比，其刚度较小，易于成型，因此对钢管的几何精度影响不大，且实现起来比较容易......”。

7、“.....其外侧塑性变形大，内侧小，从而铝带形成环状，内孔在设备工艺条件的限制下与被加工的管子紧密结合。加之基管旋转运动和直线运动的合成，使铝带形成所要求的螺旋形状。图铝带加工后的变形.工艺流程工艺流程决定了产品的加工路线，零件的加工方法，从而决定了采用什么样的设备及工装。良好的合理的工艺流程，是保证和提高产品质量的重要环节。工艺流程必须将质量摆在首位，否则，该工艺流程生产的件数再多也是无用的，也就是说，没有质量就没有数量。如果生产零件的质量提高了，它的性能耐用度好了，废品率降低了，实际上也相当于增加了产量，这说明质量可以转化为产量。另方面，零件的质量必须通过定的数量来体现，因为任何质量都表现为定的数量，没有数量也就是没有质量。若工艺流程导致产量极低，即使质量很高，仍是不能完成生产任务的。由此可见，质量和产量是各以对方的存在为条件，并且它们之间又有相互对立的。例如，正常的工艺流程，若在生产条件如设备工艺装备,人的操作水平等不变的情况下，要求产量提高倍......”。

8、“.....导致零件的废品率增加，质量下降，同样，如果翅片管绕片机送料,装置,设计,优秀,优良,机械工程,设备,装备图纸摘要随着我国空调制冷业的发展，对翅片管的需求量日益增加。作为翅片散热管生产的专用设备，翅片散热管绕制机仅靠进口已经不能适应市场竞争的要求。因此有必要借鉴国内外绕制机的先进技术设计出种全新的自动绕制机，以适应现在市场的需求。本文从特殊暖气管绕制机的功能要求出发，在查阅大量有关国内外绕制机文献的基础上，提出了自动绕制机的总体设计方案，确定了该绕制机的绕制原理加工工艺过程及总体布置等。课题来源于哈尔滨热风机制造厂和哈尔滨理工大学联合研制开发的合作项目。本设计拟解决原有传统的半机械半手工的绕制方式，提高产品质量的稳定性，增加翅片散热管的绕制品种和规格，降低了操作者的劳动强度，实现了产品螺距的无级调节，并可实现程序管理参数预设置自动和手动等功能。能够有效地提高企业的生产效率和自动化程度，提高企业在市场上的竞争力。关键词翅片散热管绕制机电动机轴承。绕制原理.工艺流程......”。

9、“.....运动计算.动力计算压紧力的计算钢管转动的有效功率总传动效率主运动电机功率进给运动电机功率.本章小结第章主要零部件设计.床身设计.自动上料装置设计.托架设计托架结构托架功用托架工作过程.下料装置设计.绕制装置设计.本章小结第章主要零部件的选择计算与校核.电机的选择.同步齿形带的计算.齿轮齿条传动.矫正装置中弹簧的设计计算选取材料和确定许用应力计算曲度系数计算钢丝直径弹簧中径弹簧有效圈数弹簧的几何尺寸.液压缸设计计算液压缸的设计概述液压缸的计算.轴承的计算与校核寿命计算静载荷计算许用转速验算.本章小结结论致谢参考文献附录译文附录英文参考文献第章绪论.课题背景本课题来源于哈尔滨热风机制造厂和哈尔滨理工大学联合研制开发的合作项目。哈尔滨热风机制造厂是制造暖风机和组合式空调机组的专业生产厂家，翅片散热管是其主要产品之。特殊散热器绕制机是生产翅片散热管以下简称翅片管的专用设备。翅片管是指金属外表面绕有连续薄带状的螺旋形金属翅片，利用翅片进行热交换的种换热元件......”。