1、精铣后的加工经济精度为，表面粗糙度为.零件设计要求，粗铣后选定为，根据上述经济加工精度差公差表，将公差数值按“入体原则”标注在工序基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯的公差为。为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总与下表中。表底面的工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度精铣.粗铣.毛坯中心孔的加工参照文献四表.及表.钻孔钻孔扩孔铰孔.加工经济精度，表面粗糙度的计算方法同上。表中心孔的工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度铰孔。

2、型芯。工艺规程的设计.定位基准的选择粗基准的选择考虑到以下两点保证各重要表面都有足够的加工余量保证加工面与不加工面之间的相互位置精度。选择重要孔的毛坯孔与工件的内壁作为粗基准。精基准的选择面与面是设计基准，又是装配基准，用它们来作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，应选用面作为精基准。.零件表面加工方法的选择本零件的加工面有平面孔螺纹孔槽等，材料为，参考的有关资料，其加工方法如下底面与顶面表面粗糙度为.，需进行粗铣及精铣三面表面粗糙度为.，需进行粗铣及半精铣孔表面粗糙度为.，需进行钻孔及铰孔螺纹孔深深深深深深深表面粗糙度为.，需进行钻孔扩孔及攻丝。

3、进给量取.粗铣走刀次,.取粗铣的主轴转速为。又前面已选定直径为，故相应切削速度为查文献四表.式中面,走刀两次，则精铣面查文献十二表.，，取.取，又前面已选定刀具直径为，故切削速度为主轴转速为时，工作台的每分钟进给量.查文献四表.式中面,走刀三次，则半精铣面查文献十二表.，.，取取，又前面已选定刀具直径为，故切削速度为主轴转速为时，工作台的每分钟进给量查文献四表.式中面,走刀两次，则现根据零件的要求，根据文献四确定各个加工面加工孔的工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯，结果如下底面的加工查文献四表.平面加工余量，得面精加工的余量为.，故粗加工余量粗查文献表得。

4、当无基准转换时，同表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。图的孔与面的垂直度.,孔.与面的垂直度.与面的平行度.，的孔与的垂直度.。的二孔距中心面尺寸精度.,螺纹孔深的二孔距尺寸精度.及.，螺纹孔深的十二孔距尺寸精度.及.及.以及与中心面尺寸精度.，的四孔距中心面尺寸精度.，孔的两孔距中心面尺寸精度.，影响连接时的正确定位。确定毛坯的制造形式根据零件的材料是确定毛坯为铸件，又已知零件的生产纲领为件年，其生产类型为中批量生产。毛坯的铸造方法选用壳模铸造。又由于零件的内腔及的孔，的孔需铸出。故还应安放。

5、孔根据文献十二表.当铸铁硬度小于等于，的时候，取.。根据文献十二表.铸铁的硬度在，刀具查得切削速度所以根据机床说明书，取。故实际切削速度为根据文献四表钻孔查文献十二表.,表.,得所以.取，故实际切削速度切削工时.扩孔.取，根据机床的说明书，取则其切削速度.，切削工时.铰孔查文献十二表.取.取则.取.故实际切削速度切削工时粗铣面查文献十二表.粗加工时每齿进给量取.粗铣走刀次,.取粗铣的主轴转速为，又前面已选定刀具直径为，故相应切削速度分别为粗铣面查文献十二表.，粗加工时每齿进给量.取粗铣的主轴转速为粗工作台每齿进给量.粗铣面查文献十二表.，粗加工时每齿。

6、.扩孔.钻孔钻孔以下各个平面孔的工序尺寸公差表面粗糙度的确定方法同上表孔工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度精镗.半精镗.粗镗毛坯表后侧面的工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度半精铣.粗铣.毛坯表台阶面的工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度半精铣粗铣毛坯表支耳外侧面的工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公。

7、孔表面粗糙度为.，需进行粗镗孔需要钻孔沉头孔表面粗糙度为.，需进行粗镗及半精镗沉头孔.表面粗糙度为.，需进行钻孔铰孔及锪沉头槽表面粗糙度为.，需进行粗铣。.制订工艺路线定制工艺路线的出发点，样当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。要尽量是工序集中来提高生产效率，还要考虑经济效果，边生产成本降低。根据先面后孔先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原则以及加工零件的几何形状精度.半精铣面查文献十二表.，.，取.取，又前面已选定刀具直径为，故切削速度为主轴转速为时，工作台的每分钟进给量查文献四表.式中面,走刀两次，则精铣面查文献十。

8、后，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，要设计些专用夹具，为此选择了第道铣支耳外侧面工序进行夹具设计，确定了夹具的定位夹紧方案，进行了夹紧力和夹具的误差分析，并绘制了夹具装配图。关键词注塑机尾板加工工艺夹具设计目录零件的分析.零件的作用.零件的工艺分析确定毛坯的制造形式工艺规程的设计.定位基准的选择粗基准的选择精基准的选择.零件表面加工方法的选择.制订工艺路线.加工设备及工艺装备的选择粗铣和精铣面钻扩中心孔粗铣和半精铣面粗铣和精铣面粗铣和半精铣面粗镗，半精镗，粗铣，半精铣支耳外侧面，面粗铣，半精铣支耳内侧面，面镗支耳孔钻扩螺纹孔深深深，钻。

9、二表.，.，取.取，又前面已选定刀具直径为，故切削速度为.主轴转速为时，工作台的每分钟进给量.查机械制造工艺设计手册表.式中面,走刀两次，则粗镗，半精镗，孔口倒角粗镗取.查机械制造工艺设计手册表，有粗镗选取.半精镗选取则转速按机床实际转速取则实际转速为查机械制造工艺设计手册得取，则取机床效率为.，则所需机床功率为故机床功率足够。查阅文献四表式中,则半精镗查阅文献四取.,进给量.,则转速按机床实际转速取则实际转速为查阅文献四表式中,则粗铣面查阅文献四表.故，所以粗铣走刀两次，.取主轴转速为，刀具直径为，故相应切削速度为式中.,走刀三次，则钻，铰中心孔钻。

10、塑,机尾,板机,加工,工艺,规程,妹妹,端面,铣床,夹具,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本设计课题是“注塑机尾板机械加工工艺规程及夹具设计”。该尾板是注塑机最主要的部件之，它与注塑机的四根拉杆配合，可沿拉杆方向滑动。主要作用是安装液压缸，二是连接拉杆，形成合模力。本设计旨在对该零件进行加工工艺方案的设计及其相对应的专用夹具的设计，以保证该零件的加工质量并提高生产效率。由此我们首先对尾板的结构和技术要求进行了仔细的分析，然后参考相应资料，确定了套较合理的机械加工工艺方案，并且确定了各工序的加工余量工序尺寸公差及切削用量等参数，完成了工序过程卡工序卡。然。

11、铰.及锪孔钻扩侧面孔深，深粗铣油槽钻孔.机械加工余量工序尺寸及其公差的确定.切削用量及机本工时的确定切削用量的选择原则确定切削用量及基本工时夹具设计.问题的提出.夹具的设计定位基准的选择切削力及夹紧力计算.校核机床功率.定位误差分析.夹具设计操作及简要设计说明参考文献致谢零件的分析.零件的作用题目所给的零件是注塑机尾板，它与注塑机的四根拉杆配合，可沿拉杆方向滑动。主要作用是安装液压缸，二是连接拉杆，形成合模力。零件的四个角上各有个的孔，连接拉杆在零件的中部水平线上有两个的沉头孔，用来连接液压缸，中间的孔与活塞杆配合，在底部高的底座安装在注塑机的床身上。

12、差经济精度表面粗糙度半精铣每面粗铣每面毛坯表上表面的工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度精铣粗铣毛坯表支耳内侧面的工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度半精铣每面粗铣每面毛坯表孔工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度精镗.半精镗.粗镗毛坯表支耳孔工序尺寸，公差表面粗糙度及毛坯的确定工序名称工序间余量工序工序基本尺寸标注工序尺寸公差经济精度表面粗糙度粗镗注。

参考资料：

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