1、“.....当振动参数振动频率和振幅进给量主轴转速等选择合理时,可明显提高钻入定位精度及孔的尺寸精度圆度和表面质量,减小出口毛刺,降低切削力和切削温度,延长钻头寿命。振动钻削良好的工艺效果已引起国内外研究者的普遍关注,自年日本宇都宫大学的隈部淳郎教授提出振动钻削理论以来,各国学者对振动钻削进行了大量理论研究及实验分析,取得了许多有价值的研究成果,其中些成果已逐步应用于加工领域。低频振动切削技术目前已应用于孔加工包括钻扩铰锁攻丝等和外圆车削加工等领域，解决实际生产中诸如切屑处理改善切削加工性提高加工质量延长刀具寿命等问题，理论上也获得了许多发展。.振动钻削的国内外研究状况年代中期，在人们发现了振动钻削具有的些优良工艺效果之后，为寻求科学的支持，国内外些学者开始从理论上对振动钻削的机理与特性进行探索，至今多年来，主要对振动钻削的“钻头刚性化效果”理论动态角度理论振动断屑理论脉冲能量和应力集中理论等进行了分析研究。隈部淳郎教授在他的著作精密加工振动切削基础与应用中，率先提出了超声波振动钻削的“钻头刚性化效果”理论......”。

2、“.....使振幅损失量在整体上表现为加强或减弱。因此，若分别计算三种振幅损失量，则很难确切了解整个系统振幅损失值。利用几何断屑机理低频振动钻削，解决了小直径深孔钻削中的切屑处理问题。所谓几何断屑是指通过改变切削层的几何参数，使切削面积有规律地变为零值，或产生薄弱环节而达到断屑的目的。前者称为完全几何断屑，后者称为不完全几何断屑。钻削时，由于附加振动引起了进给量的周期性变化使得切削力也发生周期性变化，与普通钻削相比，系统的稳定性发生了很大的变化，并产生了振动钻削时特有的现象。振动钻削时，工件每转中刀具的振动次数称为重迭系数，用表示，其中表示整数部分，表示小数部分，，那么相邻两转之间的相位差为，即后刀比前刀在圆周上超前。虽然进给量并没有变化，但每瞬时，刀刃两转之间的轴向距离都在变化。把这距离称为瞬时进给量，用表示，则瞬时进给量的变化引起切削厚度的变化和切削面积的变化，因此对加工过程中的切削力和钻削稳定性都有很大的影响。从变化规律上分析，瞬时进给量的变化与所加振动有相同的规律，只是相位上相差......”。

3、“.....钻头受力状况见图。图钻头受力状况由于瞬时进给量的周期性变化，钻削扭矩和轴向力也发生周期性的变化，同时，径向力和导向块上的支撑反力也发生周期性的变化。在完全几何断屑时，由于切屑在切削面积为零处自动分离，其理论切削力见图。图理论切削力理论切削力是以为周期的函数，由于切削面积并非按正弦规律变化，所以瞬时切削力也并非按正弦规律变化。振动钻削系统的稳定性低频轴向振动钻孔时，钻削系统实际上为弹性体，由于切削力的周期性变化，势必引起系统的振动，表现为钻头的轴向振动钻杆的扭转振动钻杆的横向摆振钻杆的弯曲振动。这些振动分别由变化的轴向力扭矩主切削力所引起。假设轴向力扭矩和主切削力随轴向切削厚度而线性变化，实际上对于不完全几何断屑，进给量按正弦规律变化时，钻削扭矩和主切削力也是按正弦规律变化的，轴向力的变化近似于正弦规律。为此，我们假设所有的激振力和扭矩都是时间的正弦函数，可以认为各激振力扭矩的变化和切削厚度的变化间没有相位差。为研究轴向振动，建立见图所示的模型，图轴向振动模型假设刀柄处的振动为,图中为钻头的瞬时位移......”。

4、“.....了切削厚度的变化,也有利于断屑.轴向振动对钻芯部分的切削刃而言,振动方向与切削方向致,使横刃部分的冲剪作用有规律地进行,从而使作用在横刃上的脉冲力发挥作用,这时,对钻头外缘附近的切削刃而言,就形成吃刀方向振动切削机理.另方面,振动切削过程中,由于刀具与工件之间断续接触,使得切削温度降低,正应力减小,内摩擦向外摩擦转化,而且刀具的动态冲击力产生了高于静态剪应力的波前剪切应力,这些也是切削力降低,工件材料更容易被破坏的原因.钻削工艺引入振动方式以后,由于受到振动切削力冲击等互相作用,加工表面的各种参数呈周期性变化,切屑不像麻花钻钻出来呈带状的切屑,而是片状颗粒状线性状等不同的形式。切屑原理分析设由于施振系统的作用，刀头产生振动特征函数为式中为振幅,为振动频率,为时间。刀头的轴向位移式中为走刀量为主轴转速。设为前后两刀波纹的重迭系数式中为整数。设当,即实现断屑理论上。实验证明，振动钻削在加工过程中都能断屑,其原理是刀具与工件进行间歇断续的切削，所形成的切屑在切削力振动挤压......”。

5、“.....所以断屑在振动钻削加工中最易形成。.振动钻削系统的稳定性与振幅损失振动钻削是通过给钻削加工系统施加种有规律的振动振幅，频率，通过周期性地实现刀具与工件的接触和分离，从而在圆周上形成切屑的薄弱环节，人为控制切屑的形成与折断过程。只要振动参数振幅，频率匹配合适，无论加工何种材料，选择何种切削角度，都能可靠地实现断屑和自主控制切屑尺寸。但加工经验证明在振动加工的凸轮刀具工件系统中，由凸轮机构预设的振幅值，经钻杆传到钻头进行加工时，尽管振动频率保持不变，但是会产生显著的振幅损失。由于振幅值对切屑的折断以及控制切屑尺寸都有很重要的影响，所以振幅损失给人为控制振动钻削加工过程带来极大的障碍。因此，了解振动钻削加工过程中的振幅损失因素估算损失量并采取相应措施进行预防或补偿，是振动钻削可靠断屑和稳定排屑的基础。振动钻削中振幅损失因素分析凸轮在外部电机的带动下高速旋转，迫使钻杆作定振幅和频率的简谐振动，对工件进行振动加工。在该系统中，影响振幅损失的因素主要有凸轮高速旋转时，从动件即钻杆的惯性力较大......”。

6、“.....使得钻杆工作端的实际位移与凸轮轮廓所预定的名义位移存在定的差距对深小孔进行振动钻削时，由于振动刀杆的刚性较差，使钻杆受压后产生弯曲变形对工件来说，由于受到周期性的强烈冲击，它将产生振动响应，即出现定振幅的振动，该振动在与激振力存在相位差时，会使部分振幅损失。上述三种因素所引起的振幅损失并不能进行简单的叠加，由于振动的存在，使得振幅损失值也以定的周期出现，而各因素所引起的能力等优良工艺效果已在机械加工领域得到普遍承认。综观国内外振动钻削的研究现状，目前主要存在以下问题对振动钻削的理论研究尚不充分，还未形成完整的理论体系，现有理论具有较大局限性，尚需修正和完善，以充分揭示振动钻削的动力学本质对振动钻削工艺效果的研究大多局限于直径大于的孔径区域，而直径小于.的微小孔加工条件最为恶劣，且加工数量与日俱增，所以对振动钻削微小孔的研究更具实际意义，需予以更多关注迄今对振动钻削的研究均属于定参数振动钻削，无法同时满足钻削三区段不同钻削机理的要求，难以达到进步提高钻孔整体加工水平的要求。因此，三区段变参数振动钻削......”。

7、“.....是具有重要科研及应用价值的研究课题。.振动钻削的发展趋势当今，随着科学技术的迅猛发展，些具有优良的机械和物理性能的新型材料不断涌现，并逐渐在各个领域开始得到应用，这为振动钻削的发展提供了有利的条件。由于振动钻削是种先进的加工工艺，振动参数对孔加工质量的影响非常大，而且要根据不同的加工对象不同的钻削区段作相应的变化，因此靠以往的钻削设备不能实现这目标，必须增加能进行改变振动参数的自动控制系统，充分实现振动钻削的自动化和智能化。振动钻削的最终目的是适应新型材料的出现，优化切削过程，全面提高孔加工质量，而受实验设备等客观因素的限制不可能在实验中大幅度地随意改变参数，因此用计算机仿真来全方位地分析和优化切削过程是必须的，这就要求在对系统辨识的基础上根据振动理论切削理论控制理论等对系统进行形象的描述并构造振动钻削的仿真模型，实现对振动钻削的动态仿真。近年来，由于材料科学的飞速发展，具有优良机械和物理性能的新型材料不断涌现，并逐渐在各个领域得到应用......”。

8、“.....尤其是正交纤维束增强复合材料以其优良的比强度比刚度和加工性能被广泛应用于飞机结构中，然而其主要弱点之是层间剪切强度低，采用普通钻削加工时因轴向力较大，使层间容易产生脱层现象，尤其钻出时脱层更为严重。针对这问题，采用振动钻削工艺，并在钻入和钻出时采用不同的加工参数振幅振动频率进给量主轴转速等以减小轴向力，无疑可显著提高孔的加工质量。由多种材料如钛合金铝合金及复合材料组合构成的叠层材料已逐渐应用于新型飞机的制造中，其应用前景十分广阔，但由于其切削性能很差，成为推广应用的主要障碍，因此亟需解决其切削加工难的问题。对于这种材料采用定参数振动钻削的加工方法难以奏效，必须在钻削不同材料层时相应改变加工参数，才能在性能差别悬殊的不同材料层上钻出高质量的孔。极有发展前途的金属基主要是铝基非连续增强复合材料以及最近出现的些具有晶须短纤维和陶瓷颗粒结构的材料，不仅性能优异，而且价格也可与传统金属材料竞争，国外已在导航系统航空发动机汽车连杆活塞汽缸体工业机器人传动齿轮上投入应用......”。

9、“.....且在材料中随机分布，故钻削加工中刀具磨损严重，加工表面质量差，且随钻削深度的增加而加剧。所以，必须采用变参数振动钻削工艺才能较好解决其加工问题。精密,深孔扭振,发生,产生,装置,设计,毕业设计,全套,图纸孔加工是金属切削加工中最常用的加工工艺。据统计,孔加工的金属切除量约占切削加工总金属切除量的,钻头的产量约占刀具总产量的。目前用于加工微小孔的工艺方法虽然较多,但应用最广泛生产实用性最强的仍是采用麻花钻钻削加工。随着对孔加工质量和效率的要求不断提高,传统的钻削工艺已显示出极大的局限性,而近年来迅速发展的振动钻削工艺则日益显示出其独特的优势及广阔的应用前景。本文主要介绍了振动钻削，振动钻削是振动切削的个分支，它与普通钻削的区别在于钻孔过程中通过振动装置使钻头与工件之间产生可控的相对运动。振动方式主要有三种,即轴向振动扭转振动和复合振动。本文讲述了如何匹配加工参数来实现精密深孔的加工，并设计了扭振发生装置，综合分析了振动钻削的工艺效果......”。