工时工序铣上平面。工具选择选择工具切削手册根据表选择硬质合金刀具根据表铣前深度铣削宽度端铣刀直径由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数铣刀几何形状查表由于选择切削用量决定铣削深度，因为表面粗糙度要去为，所以需两次走刀完成。第次走刀达到尺寸为半精铣的加工余量第二次走到达到的尺寸，并保证决定每齿进给量当使用铣床功率为查表时取选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时，精加工时由于铣刀直径故刀具寿命查表根据表当各修正系数为故根据型立铣说明书设计手册表选择因此实际切削速度和每齿进给量为根据机床功率根据表当近似根据型立铣说明机床主轴允许功率为故计算基本工时式中根据表，对称安装铣刀，入切量及超切量则故工序二粗镗半精镗孔选择刀具查表机械加工工艺手册表选择莫式锥柄刀杆直径高速钢刀头选择切削用量有工艺手册表得粗镗，半精镗粗镗孔至单边余量次镗去全部余量进给量根据有关手册确定立式镗床的切削速度为查表号工步内容计算数据走刀次数切屑用量工时定额刀具量具及辅助工时直径长度走刀长度单边余量切屑深度进给量每分钟转数切屑速度基本时间辅助时间工作地点服务时间工步号名称规格编号数量精铣下端面硬质合金端铣刀编制刘卫红抄写刘卫红核对审核批准附件图纸零件图毛坯图夹具装配图车床拨叉型号工艺规程及专用夹具设计目录零件的分析零件的作用二零件的工艺分析二工艺规程设计，确定生产类型，确定毛坯的制造形式，基面的选择，制定工艺路线三夹具设计问题的提出二夹具设计零件的分析零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的孔与操纵机构相连，二下方的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为体，加工时分开。二零件的工艺分析零件的材料为，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求小头孔以及与此孔相通的的锥孔螺纹孔大头半圆孔小头孔端面大头半圆孔上下端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二工艺规程设计，确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段工序适当集中加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。，确定毛坯的制造形式确定毛坯种类零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册后称指导手册选用铸件尺寸公差等级级。，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。较分析上述两方案方案是先加工内孔，再以孔为基准加工内孔，而方案二先镗孔，以底面及外圆面为基准，再以内孔及上平面加工孔。由零件图可知孔的设计基为准孔的中心线，所以加工孔时定位基准最好为孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要求，方案二较为合理方案二工序铣上平面。以孔外表面及底面为基准，选用立式升降台铣床和专用夹具工序粗镗，半精镗。以上平面及内孔为基准，选用立式单柱坐标镗床和专用夹具工序钻绞两孔。以上平面及孔外表面为基准，选用摇臂钻床和专用夹具工序铣下端面。以上平面及内孔为基准，选用立式升降台铣床和专业夹具工序铣上端面。以的下端面及内孔为基准，选用立式升降台铣床和专业夹具工序钻锥孔及底孔，攻螺纹，精绞锥孔。以上平面及内孔为基准，选用摇臂钻床和专用夹具工序切断拨叉零件材料为，毛坯重量约生产中批采用金属型铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在起，同时加工。铸件的圆角半径按表选则金属型铸造拔模斜度外表面自然失效处理以消除铸造应力。两内孔，考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将圆柱铸成实心的。铣上平面加工余量及公差。两圆柱端面加工余量及公差，圆柱圆柱端面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为，要求粗铣，半精铣，单边余量公差半精铣的加工余量单边粗铣加工余量单边毛坯名义尺寸毛坯最大尺寸粗镗，半精镗。毛坯为铸孔，内孔精度要求表面粗糙度为，参照工艺手册表确定工序尺寸及余量为次粗镗，二次半精镗钻绞两孔。两内孔精度要求参照机械制造工艺设计简明手册以下简称工艺手册表确定工序尺寸及余量为钻孔扩孔半精绞精绞铣下端面。两圆柱端面加工余量及公差，圆柱圆柱端面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为，要求粗铣，半精铣。半精铣的加工余量单边粗铣加工余量单边铣上端面。两圆柱端面加工余量及公差，圆粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取的外表面和底面为粗基准加工孔的上表面。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的孔为精基准，限制四个自由度。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和基准统原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。，制定工艺路线拨叉设计工艺过程确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。三制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序铣上平面，保证表面粗糙度工序钻绞孔，保证表面粗糙度工序粗镗半精镗孔，保证表面粗糙度工序铣上端面，保证表面粗糙度工序下端面，保证表面粗糙度工序锥孔及底孔螺纹精绞锥孔，保证表面粗糙度工序切断工艺路线方案二工序铣上平面，保证表面粗糙度工序粗镗半精镗孔，保证表面粗糙度工序钻绞两孔，保证表面粗糙度工序铣上端面，保证表面粗糙度工序铣下端面，保证表面粗糙度工序钻锥孔及底孔，攻丝，精绞锥孔，保证表面粗糙度工序切断工艺方案比本工时三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第二道工序粗，半精镗孔的镗床夹具。本夹具将用与立式单柱式坐标镗床。刀具为高速刚刀头，硬质合金刀。问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。二夹具设计，定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择外表面及底面为基准，即用两个对中夹紧的型块对中夹紧，底面起支撑作用。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。，切削力及夹紧力的计算刀具杆直径为，高速刚刀头径向力计算根据手册切削手册，表得径向力进给力计算根据手册切削手册，表得进给力消耗功率。选用结构简单，加紧可靠的螺旋加紧，提高效率，采用螺母开口垫圈组合加紧为了克服径向力，实际加紧力应为其中查由式查表查手册得取，定位误差分析本工序采用两型块对中夹紧，可以保证孔的中心始终在工件的中心，保证孔的位置精度，由于对中装置为螺杆传动，会带来定的位置误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。夹具设计及操作的简要说明夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。湘潭大学机械加工工序卡产品名称及型号零件名称零件图号工序名称工序号第页拨叉共页车间工段材料名称材料牌号机械性能灰铸铁同时加工件数每料件数技术等级每件时间准备终结时间二设备名称设备编号夹具名称夹具编号冷却液立式铣床专用夹具煤油更改内容工步号工步内容计算数据走刀次数切屑用量工时定额刀具量具及辅助工时直径长度走刀长度单边余量切屑深度进给量每分钟转数切屑速度基本时间辅助时间工作地点服务时间工步号名称规格编号数量粗铣圆的下端面硬质合金端铣刀编制刘卫红抄写刘卫红核对审核批准湘潭大学机械加工工序卡产品名称及型号零件名称零件图号工序名称工序号第页拨叉共页车间工段材料名称材料牌时间辅助时间工作地点服务时间工步号名称规格编号数量铣两个斜面镶齿三面刃铣刀编制刘卫红抄写刘卫红核对审核批准湘潭大学机械加工工序卡产品名称及型号零件名称零件图号工序名称工序号第页拨叉共页车间工段材料名称材料牌号机械性能灰铸铁同时加工件数每料件数技术等级每件时间准备终结时间设备名称设备编号夹具名