容量炉口直径炉壳全高总炉帽倾角度炉壳外径壳出钢口直径高宽比总壳出钢口倾角度内型有效高度内出钢口长度炉容比炉帽厚熔池直径炉身厚炉壳直径壳炉底厚熔池深度炉壳钢板厚料仓配置散装料具有种类多批量少批数多加入要求迅速，可靠，准确的特点。目前广泛采用的散装料供应方式是皮带机上料。其工艺流程为地面料仓固定皮带运输机可逆皮带运输机炉顶料仓称量料斗汇集皮带运输机中间密封料仓加料溜槽转炉。炉顶料仓布置方式通常采用单独用料仓式，它具有的优点是发生故障时影响面小，双层下料有利于化渣其缺点是石灰损失大，炉顶料仓数目太多。从高位料仓向转炉内加料，其主要设备有高位料仓及其给料器，称量漏斗汇总漏斗及加料溜槽等部分，它们均布置在转炉跨的高架厂房内，依各个设备的标高要求分别设置在各层平台上。氧枪喷头及枪身的设计喷头设计原始数据转炉公称容量为，低磷铁水，冶炼钢种以超低碳钢为主。转炉参数炉容比，熔池直径，有效高度内，熔池深度。计算氧流量吨钢耗氧量为，吹氧时间，则氧流量为选用喷孔参数出口马赫数为，采用五孔喷头，喷孔夹角为。设计工况氧压查等熵流表，当时定膛，则膛设计算喉口直径每孔氧流量利用公式设，设设设设计工况氧压，喉口面积，系数滞止温度，取为单孔氧流量，喉口直径，求得，取喉口长度为计算出口直径依据，查等熵流表啊出喉出出喉计算扩张段长度取半锥角为，则扩张段长度头切尾。连铸坯的收得率般为。连铸机的年产量坯万吨式中连铸机年产量，钢包钢液量，平均连浇炉数坯连铸坯收得率，可取连铸机年作业率，板坯为浇铸周期时间，车间主体设备的设计转炉炉型设计型设计概述公称容量及其表示方法公称容量，对转炉容量大小的称谓，即平时所说的转炉的吨位。它是转炉生产能力的主要标志和炉型设计的重要依据。目前国内外对公称容量的含义的解释还很不统，归纳起来，大体上有以下三种表示方法。以平均金属装入量表示以平均出钢量表示以平均炉产良批量表示。在个炉役期内，炉役前期和后期的装入量或出钢量不同，随着吹炼的进行，炉衬不断地受到侵蚀，熔池不断扩大，装入量增大，所以三种表示方法都是以其平均容量来表示。这三种表示方法各有其优缺点，以平均金属装入量表示公称容量，便于进行物料平衡和热平衡计算，换算成新炉装入量时也比较方便。以平均出钢量表示公称容量，便于车间生产规模核技术经济指标的比较，但是在进行炉型设计时需要做复杂的换算。以平均出钢量表示公称容量则介于两者之间，其产量不受操作方法和浇铸方法的影响，便于炼钢后步工序的设计，也比较容易换算成平均金属装入量和平均炉产良批量。设计的公称容量与实际生产的炉产量基本致。所以在进行炉型设计时采用以平均出钢量表示公称容量比较合理。炉型的定义转炉炉型是指转炉炉膛的几何形状，亦即由耐火材料砌成的炉衬内形。炉型设计的意义转炉是转炉炼钢车间的核心设备，转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产效率金属收得率炉龄等技术经济指标都有着直接的影响，炉型设计是否合理关系到冶炼工艺能否顺利进行，如喷溅问题，除与操作因素有关外，炉型设计是否合理也是个重要的因素，并且车间的主厂房高度以及主要设备，像除尘设备倾动机构设备等都与炉型尺寸密切相关。而且转炉旦投产使用，炉型尺寸就很难再做改动，因为不论变动直径还是高度都涉及耳轴位置，它是与转炉基础联系在起的，般不能随意变动。所以说，设计座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提。而炉型设计又是整个转炉设计的关键。炉型设计内容包括炉型种类的选择炉型主要参数的确定属装入量供氧时间吨钢耗氧量平均出钢量供氧强度新炉金属装入量熔池直径式中熔池直径，新炉金属装入量，吹氧时间，比例系数熔池深度池池金熔池其它尺寸的确定球冠的弓形高度炉底球冠曲率半径炉帽尺寸的确定炉口直径炉帽倾角炉帽高度帽取炉口高度口，则整个炉帽高度为帽帽口，在炉口处设置水箱式水箱式水冷炉口炉帽部分容积为帽口帽帽炉身尺寸确定炉膛直径膛根据选定的炉容比，可求出炉子总体积为总身总池帽炉身高度身身则炉型内高内帽身出钢口尺寸的确定出钢口的直径出钢口衬砖外径出钢口长度出钢口倾角取转炉各个部分耐火材料的选择炉衬的组成炉衬般由永久层填允层和工作层三层组成。永久层紧贴炉壳钢板，通常是用层镁砖或高铝砖侧砌而成，厚度，其作用是保护炉壳钢板，修炉时不拆除。填允层介于永久层和工作层之间，般是用焦油镁砂捣打而成。厚度。填允层的作用是减轻工作层受热膨胀时对炉壳钢板的挤压作用，便于修炉时迅速拆除工作层和砌炉操作。也有的炉不设填允层。工作层般用镁碳砖砌成。所谓炉衬寿命即工作层的寿命，当工作层被侵蚀损坏后残余厚度就要更换炉衬了。各层厚度的确定工作层厚度为，炉底工作层比炉身略薄些，约，填允层，炉身永久层，多数，炉底永久层。本例设计取炉身工作层为，永久层，填允层，则总厚度为，壳炉帽和炉底工作层均选为，炉帽永久层为，炉底永久层用标准镁砖立砌层，黏土砖平砌三层，则炉底砖衬总厚度为。故炉壳内型高度为壳内炉壳厚度的确定炉身部分选厚的钢板，炉帽和炉底部分选用厚的钢炉型尺寸设计计算炉衬和炉壳厚度的确定顶底复吹转炉设计。炉型种类及其选择转炉炉型应能适应炉内钢液熔渣和高温气的循环运动规律。达到反应快喷减少和炉龄高等目的。内型应与残余炉衬的轮廓接近，以利减少炉衬的局部侵蚀和降低耐火材料的消耗。此外还要容易砌筑。目前我国氧气顶吹转炉金属熔池形状可分为三种炉型筒球形炉型。这种炉子形状简单砌砖方便，炉壳容易制造。球形底可使散热面积小，倒渣时炉底形成拱顶而强度相对要大。球底熔池的形状接近金属液的循环轨迹。使用于大型转炉。锥球形炉型。该炉型的熔池有个倒置截锥体和个球冠体两部分组成，炉帽和炉身与筒球形炉型相同。其特点是，与同容量的其它炉型相比，在相同熔池深度下，其反应面积大，有利于钢渣之间的反应，使用于吹炼高磷铁水。锥形炉型。该炉型的熔池由个倒置的截锥体组成。其特点是，形状简炉底砌筑简便其形状基本上能满足炼钢反应的要求，与相同容量的其它炉型相比，在容池直径相同的情况下，熔池最深，适用于小型转炉。这种倒圆台的炉底比球形炉底易于砌筑。总之，结合中国已建成的转炉的设计经验，在设计转炉时，可以考虑以上的大型转炉，采用筒球型的中型转炉，采用锥球型炉型以下的小型转炉，采用截锥形炉型但是也不绝对，还要根据当地的铁水条件，主要是含量，来考虑确定最合适的转炉炉型。对于顶底复吹转炉，可以采用截球形炉型。顶底复吹转炉的炉型基本上与顶吹转炉和底吹转炉相似它介于顶吹转炉和底吹转炉之间。本例设计的转炉公称容量大于，故选择筒球型炉型。转炉炉型主要参数目前国内外各厂在进行转炉炉型设计时，般都是采用依炉建炉的设计方法。主要参数包括，出钢口参数炉容比是指新炉时，转炉的炉膛有效容积与公称容量的比值。它的意义是单位公称容量所占有的炉膛有效容积的大小。它是炉型参数中个最重要的参数，它决定了转炉吹炼容积的大小。本设计取炉容比炉型设计原始条件炉子平均出钢量为，钢水收得率为，废钢比为，采用废钢矿石法冷却铁水采用低磷低硫铁水。熔池尺寸的计算根据生产炉的情况选择供氧强度为。冶炼低磷铁水时，加废钢后的吨钢耗氧量般为新炉金小段负滑脱，因此能防止和消除黏结。另外，由于结晶器的运动速度是按正弦规律变化的，加速度则必然按余弦规律变化，所以，过渡比较平稳，冲击力小。它与梯形振动相比，坯壳处于负滑脱状态的时间短，且结晶器上升时间占振动周期的半，故增加了坯壳拉断的可能性。为了弥补这弱点应允分发挥加速度较小的长处，亦可采用高频率振动以提高脱模效果。目前广泛采用四连杆式振动装置。结晶器的振动参数振幅指结晶器从最高位置下降到最低位置所移动的距离。振幅降低可以使振痕深度降低，钢液的波动降低。对于板坯，结晶器的振幅般为。振频指结晶器每分钟振动的次数。振动频率越高，保护渣的消耗就越多，振动痕迹深度就越小，焊合拉裂坯壳的效果就越好。因此对于板坯，结晶器的振动频率为次。二次冷却系统的设计二次冷却装置它直接接受来自结晶器的高温薄壳铸坯，如果铸坯外部没有定的约束条件和进步冷却，很容易产生鼓肚变形发生裂纹，甚至造成漏钢事故。为此二次冷却系统装置的主要作用是直接喷水冷却铸坯，使其迅速冷却至完全凝固支撑和导向铸坯及引锭杆，防止铸坯产生变形和引锭杆跑偏在用直结晶器的弧形连铸机中，把直铸坯弯成弧形铸坯而进入圆弧区。为此，对二次冷却装置提出了下基本要求二次冷却支撑装置在高温下要具有足够的的强度和刚度，并能采用可靠的冷却方法防止变形。在二次冷却区铸坯要有足够的冷却强度和均匀冷却，合理分布各段冷却水量使铸坯表面温度分布均匀，且能灵活调节以适应变更浇铸断面钢种，不同浇铸温度和拉坯速度的工艺要求。二次冷却各段对弧要简便准确，在受热膨胀时也能保持应有的精度而不引起错弧。支撑和导向部件结构和参数合理，尽可能减少铸坯的鼓肚和变形，减少铸坯的运行阻力，并能于维修和事故处理。喷水冷却系统。二次冷却主要是将冷却水直接喷射到铸坯表面上，使铸坯迅速冷却凝固，器冷却强度喷嘴结构形式及配置都直接关系到铸坯的质量和产量。二次水量分配方法沿铸机拉速方向的冷却水量逐渐减少控制铸坯内弧和外弧不同的喷水量不同的铸坯断面要控制不同的二冷水量。将二冷区分为段，各段冷却水量满足其中，以防铸坯跑偏和上引锭杆时顶撞结晶器。连铸机总体尺寸的确定连铸机总长度弧形连铸机的长度是指从结晶器中心至出坯挡板之间的总长度，实际也是铸机弧形段与水平段之和的水平距离。图弧形连铸机的总体尺寸连铸机弧形半径圆心操作平台面式中连铸机圆弧半径矫直切点至拉矫机最后个辊子的长度，取拉