端面定位孔周边平面，飞轮壳马达孔，前端面孔周边螺孔后端面螺孔前端面孔前端面马达螺孔周边面螺孔前端面定位孔在其后的精加工中将作为精基准，为保证位置的准确，其自身的位置度为。前端面孔将直接影响飞轮壳与发动机箱体的装配，为保证装配精度，相对于轴轴确定其位置度为。前端面马达螺孔影响飞轮壳与马达的装配，为保证装配精度，相对于马达孔中心线的位置度为。综上所述，该飞轮壳的各项技术要求制订的合理，符合该零件在工作中的功用。审查飞轮壳的工艺性分析零件图可知，飞轮壳前后两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相临表面，这样既减少了加工面积，又提高了工作时飞轮壳端面的接触刚度前端面定位孔孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度另外，该零件除主要工作表面飞轮壳前后两端面，后端面孔前端面定位孔马达孔外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削钻床的粗加工就可以达到加工要求而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。飞轮壳毛坯及制造工艺选择毛坯由飞轮壳的技术要求分析可知，其材料为，故毛坯选择铸件。由于要求铸件精度高具有良好表面质量与机械性能，所以选择砂型铸造中的金属模机器造型，其生产效率较高，适用于大批大量生产。分析毛坯制造工艺飞轮壳的材料为珠光体灰口铁。其特性是该材料能承受较大的应力抗拉强度达抗弯强度达。其金相组织结构为铁素体和渗碳体组成的机械混合物，由于它是硬的渗碳体和软的铁素体相间组成的混合物，所以其便。具有孔加工用工具插补功能切削的特点在于可以进行控制工具轨迹的合理加工，在对孔进行切削加工时，可采用螺旋切削等高走刀对切等工具插补方式，具有这些功能的控制系统均可在孔加工中加以应用。第章绪论选题背景和目的意义飞轮壳是发动机上个重要的基础件，作用是连接发动机与变速器，承担发动机及变速器的部分重量，保护离合器和飞轮，而且还是发动机的支撑部件。该零件结构复杂，形似盆状，薄壁，盆底定位面有悬空，工件的刚性差，加工时易变性，属难加工零件。在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义。夹具设计般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照工序的具体要求进行的。制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全省力和制造维护容易等为其衡量指标。飞轮壳是汽车发动机上的重要部件，它是连接发动机和变速器的主要零件。其结构和加工工艺直接影响零件的性能。在飞轮壳结构复杂，加工部位除了前后端面及孔之外，在周边，不同的角度上有平面加工和孔的加工。工艺设计是工艺规划的前提和基础，是连接产品设计和生产制造的重要纽带。产品的制造可以采用几种工艺方案，零件加工也可以采用不同设备不同的加工方法。不同的工艺方案。同样个产品，使用不同的工艺方法进行加工，就会产生不同的质量不同的成本。飞轮壳的主要功能是实现发动机与变速器的有效联接，通过它的变化，同型号的发动机可以搭载不同型号的汽车，飞轮壳大多采用灰铸铁铸造毛坯，材料结构特点是壁厚不均匀，加工的部位多，加工难度大，各个加工面和加工孔均要求较高的精度。其与发动机及离合器连接的两个面面积较大，压铸容易产生变形，并且变形量不容易控制，两个面连接孔必须进行机械加工。夹具广泛应用于各种制造过程中，用以将工件定位并牢固的夹持在定的位置，以便按照产品设计设计规定完成要求的制造过程，个好的夹具不论在传统制造，还是现在知道系统，都起着十保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。高精随着机床加工精度的提高。高效为了提高机床的生产效率。模块组合夹具元件模块化是实现组合化的基础。通用经济夹具的通用性直接影响其经济性。设计研究的主要内容本设计研究的主要内容包括发动机飞轮壳的工艺规程编制典型工序夹具设计及夹具的绘制。具体内容归纳如下发动机飞轮壳加工方案设计发动机飞轮壳工艺卡片的编制专用夹具工艺设计零件及钻床夹具的流程设计误差计算。第章飞轮壳的制造工艺分析飞轮壳结构特点及主要技术要求飞轮壳的用途及结构特点飞轮壳安装于发动机与变速箱之间，外接曲轴箱启动机油底壳，内置飞轮总成，起到连接防护和载体的作用。飞轮壳的前端面与发动机的机箱联结，后端面内孔与飞轮盖配合，飞轮飞轮壳内高速转动。飞轮在高速旋转的过程中，飞轮壳起到连接防护和载体的作用，因此该零件应具有足够的强度且应具有较强的耐磨性，以适应飞轮壳的工作条件。该零件的主要工作表面为前端面后端面后端面内孔和马达孔，其表面粗糙度均为，在设计工艺规程时应重点予以保证。分析飞轮壳的技术要求飞轮壳选用的材料为，珠光体灰铸铁。该材料强度硬度相对较高，具有良好的减振性，对机械振动起缓冲作用，从而阻止振动能量的传播具有优良的耐磨性，缺口敏感性小，外来缺口对灰铸铁的疲劳强度影响甚微，从而增加了零件工作的可靠性。因此被广泛地用来制作各种承受压力和要求消振性的床身机架结构复杂的箱体壳体。飞轮壳形状简单，结构比较复杂，属壳体类零件。为实现飞轮壳连接防护和载体的作用，其后端面内孔与飞轮盖的配合，因此加工精度要求较高。飞轮壳在工作过程中需要有良好的耐磨性，为增强其切削加工性能，去除内应力，该工件要求经过退火处理，硬度范围。前端面的平面度直接影响飞轮壳与发动机箱体的接触精度及密封，且前端面中心线与后端面孔中心线的垂直度要求为。后端面的平面度以及与前端面的平行度保证了其与其他零件和接触精度与内孔的圆跳动则保证了飞轮在飞轮壳内的正常运转。后端面孔要与其他零件配合，为了保证配合分重要的作用，夹具对加工质量生产率和产品成本有直接的影响。保证加工精度，采用夹具安装，可以准确的确定工件与机床刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高，提高了生产率。用夹具装夹工件，可以迅速定位夹紧。扩大机床的工艺范围，使用专用夹具可以改变原机床的用途和旷达机床的使用范围，实现机多能。采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高而且稳定。用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。针对发动机飞轮壳零件进行加工工艺和夹具设计，另外，采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本。除根据发动机飞轮壳确定参数，并完成发动机飞轮壳的工艺设计外，根据飞轮壳的工作条件和结构设计中的确定的材料性能，进行该飞轮壳毛坯和机械加工的工艺路线和加工方法的设计及专用夹具设计。同时，该设计还培养了我综合运用所学知识，独立完成产品设计的能力，以及分析和解决问题的能力。国内外研究现状及发展趋势飞轮壳产品是从年开始，比如康明斯道依茨卡特彼勒水星等些公司已经在中国寻找供应商，他们在中国设立了负责供应商目前国内生产飞轮壳的厂子不是很多，年产量般不超过万件。市场分散造就资源的分散，无法形成规模效益，所以谁先能创新，谁先能投入新的工艺，谁就可能形成新的发展趋势，才能占领新的市场。目前现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的竞争与需求。然而，般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，每隔三四年就要更新很多专用夹具。而夹具的实际磨损仅为左右。特别是近年来，数控机床加工中心成组技术柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具提出了许多新的要求例如能迅速方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本能装夹些特征的工件提高机床夹具的标准化程度。夹具是机械加工不可或缺的部件，在机床技术向高速高效精密复合智能心电加工机床等先进设备。无论哪个领域的孔加工，实现高精度和高速化都是取得用户订单的重要竞争手段。高速孔加工所用加工中心的条件实现孔加工高速化的先决条件是必须采用高速加工中心，而机床的高速化必须满足下列条件。配备高速回转主轴钻头和立铣刀样带有中心齿，由于中心齿附近有种圆周速度，因此，切削速度向高速化发展时，主轴的转速也必须实现高速化。特别是在使用小直径钻头时，主轴的高速化更是不可缺少的。今后，随着孔加工高速化的进展，预计转速达的主轴需求将不断增多。同时，由于达到规定的高速回转所需时间很短以及要求向钻头切削方向主轴伸出长度应控制在最小程度之内，因此，高速主轴的配置是实现高速高精度孔加工不可缺少的条件。可动部分具有动作敏捷的功能主轴和工作台等可动部分应尽可能减轻重量，以实现动作快捷化，这也是进行高速孔加工必须具备的条件。个孔的加工时间只需数秒钟，因此，必须缩短孔与孔之间的工具移动时间，这是实现高效率切削的关键问题，解决此问题的途径首先即为可动部件的动作必须灵活快捷。例如，即便达到了高精度的定位精度，但如机床可动部分的动作不够灵敏快捷，也就不可能满足当前用户提出的实现高速孔加工的要求。通常是用加速度特性值来判断机床可动部分的快捷性能，当时，可判断该机床为具有高度快捷性能的加工中心。工作台与机床整体面积的比例应较小作为加工中心的用户，他们希望工作台及工作台以外的部分所占空间应尽可能些。尤其是孔加工这类加工成本较高而附加价值又较低的加工领域，最好使用那种结构紧凑的加工中心。如日本理化研究所试制的高速铣床，其加工范围为，机床本体所占面积，机床所占面积约为可加工最大工件