1、以便有可能采用更高的切削速度。进给量从几何因素中可知，减小进给量可以降低残留面积的高度。同时也可以降低积屑瘤和麟刺的高度，因而减小进给量可以使表面粗糙度值减小。但进给量减小到定值时，塑性变形要占主导地位，粗糙度值不会明显下降。当进给量更小时，由于塑性变形程度增加，粗糙度反而会有所上升。切削深度般来说，切削深度对加工表面粗粗度的影响是不明显的，在实际工作中可以忽略不计。但当切削深度在到之间时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有定的圈弧半径，这时正常切削就不能进行，常挤压绕过加工表面而切不下圆周将在加工表面上引起附加的扭性变形从而使加工表面粗糙度增大。所以切削加工不能选用过小的切削深度。但过大的切削深度也会因切削力切削热剧增而形响加工精度和表面质量。切削液切削液的冷却和润滑作用，能减小切削过程的界面摩。
2、理选择切削用量切削速度。切削速度是影响表面粗糙度的个重要因素。加工塑性材料如普通碳钢时，切削速度较低易产生鳞刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。加工脆性材料时，因为般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙度基本无影响。由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度较小。所以不断地创造条件以高提切削速度，直是提高工艺水平的重要方向。其中发展新刀具材料和采用先进刀具结构，常可使切削速度大为提高。进给量。进给量越小，表面残留面积高度越低，因此，表面粗糙度越小。在高速区，利用减小进给量来提高加工表面质量是个较为有效的措施在中速区，为了抑制积屑瘤，应选取较大的进给量，但还应配合选用较小副偏角或磨出修光刃，以达到减小残留面积高度的目。
3、的渗透，在刀具与切屑工件的接触面上形成吸附粘膜，减少金属与金属直接接触面积，降低摩擦系数和摩擦力，减少切削变形，因而起到润滑作用。同时还可以抑制积屑瘤的生长，减小加工表面粗糙度值，减少切削力，降低切削温度，提高刀具耐用度。切削速度对切削温度的影响最大，而且还能影响切削液的渗透的时间，所以，它对切削液的润滑效果有很大的影响。般说来，切削速度越高，切削液的润滑效果越低。然而，切削速度高时，主要考虑切削液的冷却作用，这对降低切削温度提高刀具的耐用度将有显著效果。切削液的润滑效果还与它的切削条件有关。例如，切削厚度越大，工件材料强度越高，润滑效果就越差。为了防止工件机床刀具受周围介质腐蚀，要求切削液具有良好的防锈作用。防锈作用取决于切削液的本身性能。防锈的添加剂可在金属表面吸附或化合，形成保护膜，。
4、适的刀具材料刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。因此凡是粘结情况严重，摩擦严重的，表面粗糙度都大反之，表面粗糙度都小。如涂层硬质合金和陶瓷材料在高温时，刀面上形成氧化保护膜，它能减少与加工表面间的摩擦系数，故有利于加工表面粗糙度的降低。改善工件材料的性能般来说，工件材料的强度硬度和导热系数对切削温度的影响很大。因为单位切削力是影响切削温度的重要因素，而工件材料的强度硬度又直接决定了单位切削力，所以，工件材料的强度硬度高时，产生的切削热多，切削温度升高。材料韧性越好，塑性变形倾向越大，在切削加工中，表面粗糙度就越大。因此，必要时对工件先进行正火调质等热处理，以提高硬度，降低塑性和韧。
5、粗糙度影响最大的是刀尖圆弧半径副偏角和修光刃。刀尖圆弧半径对表面粗糙度有很大影响半径增大时，残留面积减小，另方面变形将增加。由于前种变形影响较大，所以当刀尖圆弧半径增大时，表面粗糙度将降低。因此在刚度允许的条件下增大刀尖圆弧半径是降低表面粗糙度的好方法。副偏角越小，表面粗糙度越低。但减小副偏角容易引起振动，故减小副偏角，必须视机床系统的刚度而定。当副偏角达到定值时，再增大半径，也不会使表面粗糙度值增加。采用段长度稍大于进给量的修光刃是降低表面粗糙度的有效措施，利用增加修光刃来消除残留面积是实际加工工件中常常采用的方法。前角对表面粗糙度没有直接的影响，对抑制积屑瘤和麟刺有利，可使刃口回弧半径减小，所以在中低速范围内适当增大可有利于减小表面粗糙度。刀具的刃磨质量刀刃前后刀面，切削刃本身的粗糙度。
6、在低速区，适当地减小进给量后能减少或抑制积屑瘤鳞刺等现象产生，使表面粗糙度值减少。合理选择刀具几何参数前角和后角。适当增大刀具的前角使刀具易于切入工件，塑性变形小有利于减小表面粗糙度值。当前角定时，后角越大，切削刃钝圆半径越小，刀刃越锋利同时，还能减小后刀面与加工表面间的摩擦和挤压，有利于减小表面粗糙度值。但后角太大削弱了刀具的强度，容易产生切削振动，使表面粗糙度值增大。主副偏角和刀尖圆弧半径。减少刀具的主偏角和副偏角和增大刀尖圆弧半径ε，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度值减小。刃倾角。大刃倾角刀具能较明显地降低表面粗糙度。由于刃倾角增大，实际工作前角也随之增大。切削过程中的金属塑性变形程度随之下降，于是切削力也明显下降，这会显著地减轻工艺系统的振动，而从使加工表面的粗糙度值减小。选择合。
7、擦，降低切削粗糙度，从而减少了切削过程的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，因此对减小加工表面粗糙度有利。被加工材料般来说，材料韧性越好，塑性变形倾向越大，在切削加工中，表面粗糙度就越大。被加工材料对表面粗糙度的影响与其金相组织状态有关。表面粗糙度的选择原则选择原则在满足表面工作要求的情况下，尽量选大值。同零件上，工作表面粗糙度值低于非工作表面粗糙度值。摩擦表面粗糙度值低于非摩擦表面粗糙度值。受循环负荷的表面及易引起应力集中的表面粗糙度值要小。配合性质稳定性要求高的结合表面，粗糙度值要小。对动配合，配合间隙小的表面，粗糙度值要小对静配合，要求连接牢固可靠，承受载荷大时粗糙度值要小。配合性质相同，零件尺寸越小则粗糙度值越小同公差等级，小尺寸比大尺寸的粗糙度值要小，轴比孔的粗糙度值要小。常用的选。
8、零件表面粗糙度的方法及弊病在机械零件设计工作中粗糙度的选择方法有种，即计算法试验法和类比法。应用最普遍的是类比法，此法虽简便迅速有效，但需要有充足的参考资料。目前，设计中最常用的是与公差等级相适应的表面粗糙度，即计算法。通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，机械零件的表面粗糙度值也越小，但上式表明，残留面积为三角形时，理论粗糙度的轮廓算术平均偏差是残留面积高度的。如图，用刀尖圆弧半径的车刀纵车外圆时留下的残留面积，它的高度为经推算得轮廓算术平均偏差为由上式可见，进给量刀具主偏角К副偏角К越大刀尖圆弧半径ε越小，则切削层残留面积就越大，值也越大，零件加工表面就越粗糙。以上式是理论计算结果，称为理论粗糙度。实际上加工表面的粗糙度总是大于按以上计算的残留面积的高度，只有切削脆性材料或高。
9、粗糙度要求在图样上是十分清楚的。但是在其他有关标准及些技术文件中需要对零件作出表面粗糙度要求时,由于标准和技术文件的编写特点,大多采用文字叙述等加以规定。这些表述如果不正确,会给理解和执行标准带来麻烦,同时影响到标准自身的质量。目前我国评定表面粗糙度的参数，根据表面粗糙度参数及其数值规定，表面粗糙度参数首先从三项高度参数轮廓算术平均偏差微观不平度十点高度和轮廓最大高度中选取。根据表面功能的需要，在高度参数不能满足要求的情况下，可选用轮廓微观不平度的平均间距轮廓的单峰平均间距和轮廓支承长度率。对表面粗糙度有要求的表面须给出高度参数值和评定时的取样长度。间距参数和形状特性参数般不单独使用，常作为补充参数与高度参数共同控制零件的表面粗糙度。表面粗糙度的因素刀具方面刀具几何参数刀具几何参数中对表面。
10、值直接影响被加工面的粗糙度。般来说，刀刃前后刀面的粗糙度比加工面要求的粗糙度小级。刀具的材料刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具而生成粘结积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。因此凡是粘结情况严重或摩擦严重的，表面粗糙度都大反之如果粘结和摩擦不严重的，表面粗糙度都小。切削条件切削速度加工塑性材料时，切削速度对积屑瘤和麟刺的影响非常显若。切削速度较低易产生幼刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。加工脆性材料时因为般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙度无影响。由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度较小。所以最重要的是发展各种新刀的材料和相应的新刀具结构。
11、，切削过程中积屑瘤粘屑影响小，以改善工件材料的性能也是加工时减小其表面粗糙度值的有效措施。选择合适的切削液正确选用切削液能显著地减小表面粗糙度。因切削液的冷却和润滑作用，能减小切削过程的界面摩擦，降低切削区温度，从而减少了切削过程中的塑性变形并抑制积屑瘤和鳞刺的生长，因此对减小加工表面粗糙度有利。切削液的冷却作用主要是通过热的传导作用带走大量的切削热，降低切削温度，提高刀具的耐用度，减少工件刀具的热膨胀，提高加工精度。在切削速度高，刀具工件材料导热性差，而热膨胀系数又较大的情况下，切削液的冷却作用尤为重要。切削液的冷却性能决定于它的导热系数比容汽化热汽化速度以及流量流速等。水的导热系数为油的倍，比热约大倍，故其冷却性能最好。切削液的润滑作用是使工件刀具切屑间形成边界润滑摩擦条件，通过切削液。
12、速切削塑性材料时，实际加工表面的粗糙度才比较接近残留面积的高度，这说明影响表面粗糙度的还有其它原因。表面粗糙度对零件使用性能的影响，零件表面越粗糙，配合表面间的实际有效接触面积越小，单位面积压力增大，表面易磨损。但过于光滑的表面不利于润滑油的储存，还会增加两表面的分子吸附作用，磨损也会加剧。具有粗糙度的两表面贴合时，往往是凸峰顶部先接触。因此，实际接触面积大大小于理论接触面积，粗糙度越大，实际接触面积越小。在初期磨损阶段，因零件表面有较多的尖峰，实际接触面积极小，因而磨损较快。随着磨损的加大，实际接触面积逐渐增大，单位面积载荷逐渐下降，磨损过程减缓而趋向稳定，进入正常磨损阶段。最后磨损继续发展，实际接触面积越来越大，产生了金属分子间的亲和力，使表面容易咬焊，从而进入急剧磨损阶段。控制措施合。
参考资料：
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毕业论文：表面粗糙度的成因及其影响因素分析