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1、了些新的成形工艺简易模具通用组合模具数控冲压设备和冲压柔性制造系统等不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果。目录冲压工艺性分析.零件的工艺性分析.冲压工序的确定.估算拉伸次数.矩形件的毛坯形状.模具类型的决定.加工方案分析模具结构型式的确定矩形件坯料的形状和尺寸的确定.矩形件的修边余量.矩形件的毛坯尺寸计算.排样与搭边落料拉深部分工艺力计算.冲裁力的计算.卸料力和顶件力的计算.拉深力的计算.压边力的计算.总压力计算落料拉深模结构及工作部分主要尺寸计算.刃口尺寸计算凹模刃口尺寸计算凸模刃口尺寸计算冲裁间隙.落料凹模结构设计凹模的高度凹模壁厚凹模的孔口型式.拉深凸凹模的设计拉深凸凹模的圆角半径拉深间隙拉深模的工作尺寸拉深凸模凸凹模的设计设备选择.压力机的选取其它模具零件的设计.定位装置的设计卸料装置凹模固定板.压边圈。
2、侧面各圆孔和方孔。图零件图.估算拉伸次数有和有.和.就有.和.两种查冲压工艺与模具设计页表得出,此矩形件能次拉深成形。.矩形件的毛坯形状此矩形件虽然需要两次拉深,但在次可拉成的范围内，应属于低矩形件。因此采用图的毛坯。图毛坯.模具类型的决定冲压生产的模具制造费用比较高，占冲压件总成本的，甚至更高，所以采用冲压加工的生产方式，必须视生产批量决定采用何种模具形式，由生产批量与模具形式之间的关系，参考工装设计表知，此工件为大批量生产，如果采用单工序模，虽然单工序模具有结构简单，操作安全方便，模具使用寿命高，成本低等优点，但最主要是工序数较大，生产批量大，形状较为复杂，采用单工序模很难达到精度要求，且生产率低，位置误差较大，故不采用单工序模所以模具形式采用级进模与复合模较为合理，显然此工件满足冲压工艺的要求，成形时包括了落料拉。
3、，只是这个加工件小，而且对尺寸也没有什么要求，固在考虑范围内。这两个方案的不同也是在于翻边和冲侧面孔的顺序,理由同上,方案六为较佳方案。方案七八这两个方案与前不同之处就是对于翻边和冲侧面孔的复合，而两者之间的不同是切边顺序安排的不同。方案七，将拉深切边复合翻边冲两侧面各孔复合。方案八则是将翻边切边冲两侧面各孔复合，模具自然复杂得多了，因此，两者比较，前个方案要好些。综上所述，在四个较为合理的方案二方案三方案六方案八之间，方案二整形之前采用两套复合模具，精度较高，保证了零件各部分的精度要求，且工序的安排也较为合理，位置精度高，生产率高，模具使用寿命长，安全性也相对较好，故方案二应为四个较合理方案中的最佳方案。确定了最佳工艺方案，从而依据此方案确定模具结构型式及各工序必要的工艺参数和设备标准件的合理选用。模具结构型式的确定。
4、冲两侧面孔翻边整形方案七冲孔落料拉深切边翻边冲两侧面各孔整形方案八冲孔落料拉深翻边切边冲两侧面各孔整形方案分析比较这八个方案，两两相对，主要是切边，翻边，冲孔的顺序不样，下面就具体分析。方案二落料拉深切边复合，落料结束即拉深开始，首先保证了工件的外形尺寸，而后开始拉深，由凸凹模与压边圈进行材料的压紧，接着进行拉深成形，能保证较好的精度，切边后可以保证下步工序的定位。方案二之间的区别在于冲孔翻边工序与冲两侧面各孔工序的顺序，由于此工件没有较高的尺寸精度要求，在这里主要考虑工序的合理性，如果先安排冲孔翻边，就得考虑好定位问题，翻边后，矩形件的腔内就不规则了，对于后面冲侧面孔的凹模要求就高，形状变复杂后，成本就高，应该相对不合理些。所以方案与方案二之间选择方案二较为合理。方案三四是落料拉深复合，落料结束即拉深开始，首先保证了。
5、具有生产率高加工成本低材料利用率高产品尺寸精度稳定操作简单容易实现机械化和自动化等系列优点，特别适合于大量生产。由于板料冲压加工的零件形状尺寸精度要求批量大小原材料性能等的不同，当前在生产中所采用的板料冲压工艺方法也是多种多样的。但是，概括起来可以分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。分离工序又可分为落料冲孔和切割等。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，成为所需形状和尺寸的工件。成形工序可分为弯曲拉深翻孔翻边胀形扩口缩口和旋压等。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于个工件。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。模具是赋予工业制品以定形状与尺寸。
6、深冲孔翻边等工序，整形与车边采用专用模具与车床进行，且工件体积较小，拉深比较容易实现，但由此工件的形状分析知不适合采用级进模。通过工装设计表单工序模级进模与复合模的比较，综合考虑各种生产成本和经济性，确定此工件的冲压成形模具采用复合模具。.加工方案分析确定冲裁工艺方案应在工艺分析的基础上根据冲裁件的生产批量尺寸精度的高低尺寸大小形状复杂程度材料和厚薄冲裁制造条件与冲压设备等多方面的因素，拟订出多种可能的不同的工艺方案，进行全面分析与研究，比较其综合经济技术效果，选取个合理的冲压工艺方案。方案如下方案落料拉深切边冲孔翻边冲两侧面各孔整形方案二落料拉深切边冲两侧面各孔冲孔翻边整形方案三落料拉深切边冲两侧面各孔冲孔翻边整形方案四落料拉深冲孔翻边切边冲两侧面各孔整形方案五冲孔落料拉深切边翻边冲两侧面孔整形方案六冲孔落料拉深切边。
7、设计.打杆设计.拉深通气孔设计.垫板的设计.上模板与下模板的设计模板的表面质量技术要求落料拉深复合模模板.模架的设计.螺钉及销钉的选择.冲压零件材料与热处理其它模具的粗略设计.切边模.两侧面各孔冲模.冲孔翻边模.整形模部分零件的加工工艺卡.凸模固定板加工工艺卡.长导柱加工工艺卡模具工作原理致谢参考文献冲压工艺性分析.零件的工艺性分析钢时极软的低碳钢，强度硬度很低，而塑性韧性极高，具有良好的冷变形化学成性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性淬硬性极低。此零件为金属锁壳，其材料为钢，中表示是沸腾钢，表示为含碳量为万分之八。该钢是优质沸腾钢，性能于钢相似，但是时效，敏感性比钢更好。钢易于轧成薄板薄带冷变形材，冷拉冷冲压焊接件，表面硬化。钢的塑性很好，主要用来制造冷冲压件，易于轧成薄板薄带冷变形。
8、材，冷拉钢丝。用于冲压件，压延机，各类不承受载荷的覆盖件，渗碳渗氮，制作各类套筒靠模支架。主要成分碳硅.锰铬.镍.铜.力学性能抗拉强度屈服强度伸长率断面收缩率该零件板厚为，生产批量为大批量生产。而冷冲压是种先进的金属加工方法，这是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具与冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。冷冲压和切削加工相比较，具有生产率高，加工成本低，材料得用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易实现机械化和自动化等系列优点，特别适合大批量生产，因此，此零件的生产选用冲压加工较为经济合理。由零件图得知，锁壳外形尺寸较小，壁厚相对较小，形状为矩形拉伸件，结构简单，无尖角，各结合处都有是用圆角过渡。不易发生拉破起皱等工艺问题。此零件图上末标注尺寸公差，其加工精度要求不高，因此按经济精度进行加工。故模具。
9、质的冲压模具和冲压性能，成型工艺和制品的设计。冲压制品的成型方法很多。其主要是用于落料冲孔弯曲拉深等。而冲压模约占成型总数的以上。当然如利用电气控制，可实现半自动化和自动化作业。冷冲冲裁模主要用于金属制品的成型，它是冲压制品生产中十分重要的工艺装置。冲压模的基本组成是上下模座下模垫板下模固定板凹模镶块抬料钉导料板卸料板导柱导套卸料板弹钉等。冲压模的广泛适用正是我们这次设计的根本出发点。关键词冲孔落料拉深前言冷冲压是种先进的金属加工方法，它建立在金属塑性变形的基础上，采用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需的零件形状和尺寸。冷冲压采用复合模，尤其是多任务级进模，可在台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷矫平冲裁到成形精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，般每分钟可生产数百件。其与切削加工比较，。
10、的重要工艺装备，它直接影响到机电产品的质量成本市场竞争能力及产品更新周期。模具在工业生产中的重要地位得到了各国的高度重视。冲压模具目前仍居于九大类模具冲压锻造铸造精铸压铸塑料橡胶玻璃陶瓷模具之首，约占全部模具总量的。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展。工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冷冲压技术也不断革新和发展，主要表现在以下几个方面工艺分析计算方法的现代化模具设计制造技术现代化冷冲压生产的机械化和自动化为了满足产品更新换代快和生产批量小的发展趋势，发展。
11、工件的外形尺寸，而后开始拉深，成形后接下来再冲孔翻边。方案三将切边冲两侧面各孔复合，即切边后就定位冲两侧面孔，尺寸精度会有所提高，只是两侧面孔模具已经较复杂，如果再复合，模具会更复杂，又会提高生产成本。而单工序模具位置误差大，精度不高，生产率低，模具使用寿命低，这样就会影响整个生产的效率，在大批量生产中经济性差。方案三与方案四的不同又在于冲孔翻边与冲侧面孔的顺序，理由同上，两方案中应选方案三。方案五六落料冲孔复合，落料后就冲孔，可以保证和.的位置精度，接着进行切边，这两种方案将拉深与切边复合,能有效地提高生产率和定位精度。这种案存在单工序模，而单工序模具位置误差大，精度不高，生产率低，模具使用寿命低，这样就会影响整个生产的效率，在大批量生产中经济性差。但整体来说，先冲孔再拉深会影响其形状和位置精度，相对而言是不易采取的。
12、精度要求也不高。本设计采用计算,查附表,可得知.。由以上对零件的外形材料厚度尺寸精度的分析得知，此零件在各方面都符合冲压生产的要求。.冲压工序的确定由零件图得知，冲压开始，毛坯材料应先进行落料工序，通过计算初步确定毛坯的外形尺寸，落料件为椭圆形，落料之后包括了拉深冲孔翻边整形等工序。盒形件的拉深特点是直边部分是直壁平面，圆角部分则是四分之的圆柱面。在圆筒形件的直径等于矩形件转角半径的两倍的可比条件下，矩形件拉破的危险性比圆筒件要小得多，因此允许有变形程度也要大些。由平板毛坯次拉深矩形件的级限拉深系数与的比较可以判断该矩形件是否可以次拉深成形。当冲压出基本的零件形状之后，为使各部分有精度要求的尺寸达到需要，最后通过整形与车边两道工序完成零件的最终加工。最终确定此零件主要有以下几个工序．落料．拉深．冲孔翻边．切边整形．冲两。
参考资料：
防盗门锁壳成形模及整套模具设计