本资源为压缩包，下载后将获得以下所有文档， dwg 格式为CAD图纸，展示的仅是截图，下载后图纸原稿无水印可编辑。
（图纸）
车床支架——A3.dwg
（其他）
车床支架机械加工工艺及夹具设计.doc
（图纸）
工序卡.dwg
（图纸）
夹具体——A1.dwg
（图纸）
毛坯图——A3.dwg
（图纸）
装配图——A1.dwg
1、。.零件分析．零件作用本零件作为支架用。．零件材料本零件材料为。．零件热处理要求由于本零件为铸件，需要进行时效处理。．零件技术要求本零件需加工的表面为面面面面面孔孔孔孔。其中孔，孔不但本身尺寸精度表面粗糙度有较高要求，而且位置精度也有定要求。详细见工件零件图．零件结构特点对称性较好。．加工出该工件所用的加工方法主要有铣削加工，钻锪扩铰削加工。．零件设计基准分析得知，其设计基准是面面。.毛坯余量和加工余量的确定毛坯的选择由于零件是中批生产，故优先考虑锻铸件，可提高生产率，降低成本，又考虑到零件的力学性能形状及大小，故采用铸件。毛坯余量和加工余量的确定加工余量的大小不仅直接影响毛坯尺寸，而且影响到工艺装备如锻模夹具等的尺寸，设备的调整，切削用量的选择，材料消耗工艺定额和加工工时定额等。如果余量留大了，既浪费材料又浪费工时工具。
2、两个加工表面之间位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。自为基准原则些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准。.工艺方案的确定根据工件材料性质和具体尺寸精度粗糙度的要求，设计了两种工艺路线来达到加工目的方案工序Ⅰ粗铣半精铣面粗铣半精铣精铣面粗铣半精铣精铣面工序Ⅱ以面为精基准，粗铣半精铣面粗铣半精铣面工序Ⅲ钻扩铰孔工序Ⅳ钻扩铰孔工序Ⅴ钻孔，锪孔工序Ⅵ清除毛刺方案二工序Ⅰ以互为基准原则，粗铣半精铣面粗铣半精铣面工序Ⅱ以面为主要基准，粗铣半精铣面粗铣半精铣精铣面粗铣半精铣精铣面工序Ⅲ以面为主要基准，钻孔，锪孔工序Ⅳ以面为主要基准，钻扩铰孔工序Ⅴ以面为主要基准，钻扩铰孔工序Ⅵ清除毛刺方案选择在工艺路线拟定中根据机加工工序的安排原则先基准后其它原则先粗后精原则先面后孔原则先主后次原。
3、计.工序ⅤⅤ直径长切入超出计算长度计Ⅴ直径.长切入超出计算长度计Ⅴ直径长切入超出计算长度计六切削用量的确定正确的选择切削用量，对保证零件的加工精度提高生产率降低刀具的损耗以及降低工艺成本都有很大的意义。切削用量的选择与下列因素有关生产率加工质量主要指表面光洁度切削力所引起的机床夹具工件刀具工艺系统的弹性变形工艺系统的振动刀具的耐用度，越大，耐用度越低选用原则.先尽量选取大的值.其次尽量取大的值.最后取合适的值切深的选择般平面的加工分为粗加工半精加工精加工的切深般等于它的加工余量，而粗加工在留有精加工余量外，应尽量取较大的切深，以次加工切削其加工余量的为最佳。在本次设计中所有的切深均等于其加工余量，其走刀次数也因而全部为次走刀。二进给量的确定在切深确定后，其进给量应尽量取大值，但应保证两个基本要求.因切削力所引起的工艺系统。
4、刀具的类型，构造和材料的选择，主要应根据加工方法工序应达到的加工精度粗糙度工件的材料形状生产率和经济性等因素加以考虑，原则上尽量采用标准刀具，必要时采用各种高生产率的专用刀具。本工艺中铣削的工序都采用类硬质合金刀具。类硬质合金刀具的韧性较好，但切削韧性材料时耐磨性和耐热性较差。所以，目前类硬质合金适用于加工铸铁青铜等脆性材料。常用牌号有等，其中数字表示的含量。铣刀直径的选择铣刀直径铣削宽度工序Ⅰ考虑到机床功率，切削力矩，铣削效率的影响，选,细齿，齿数，硬质合金面铣刀工序ⅡⅡ，Ⅱ选,中齿，齿数，硬质合金面铣刀Ⅱ至Ⅱ选，中齿，齿数，硬质合金面铣刀，孔加工中刀具的选择主要根据被加工孔的直径大小来选择。三夹具的选择金属机械加工工艺人员手册正确设计和使用夹具，对保证加工质量和提高生产效率扩大机床使用范围既减轻劳动强度都有重要意义。。
5、公差配合与测量等多方面的知识。车床支架机械加工工艺规程及其钻锪孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件夹紧元件引导元件夹具体与机床的连接部件以及其它部件计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词工艺工序切削用量夹紧定位误差。绪论本次设计的题目是“车床支架机械加工工艺及钻孔夹具设计”。这个题目是传统的机械设计课题，在做这个设计题目过程中，涉及了很多工艺规程设计方面的知识。本次的设计任务是制定给。
6、综合考虑，选择方案二更好。.工艺路线的拟定在拟定工艺路线时，必须同时确定各工序所采用的机床，刀具，辅助设备及工艺装备，切削用量的选择和生产节拍的符合设计。机床和工装的选择应尽量做到合理，经济，使之与被加工零件的生产类型，加工精度和零件的形状尺寸相适应。机床的选择见金属机械加工工艺人员手册机床的加工规格范围应与零件的外部形状，尺寸相适应。机床的精度应与工序要求的加工精度相适应机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应。大批量生产尽量选用生产率高的专用机床，组合机床或自动机床。机床的选择应与现有条件相适应。做到尽量发挥现有设备的作用，并尽量做到设备负荷平衡。按照加工过程中每道工序的有效功率，选择工序Ⅰ工序Ⅱ的加工机床为型立式升降台铣床。工序Ⅲ工序Ⅳ工序Ⅴ的加工机床为立式钻床。二刀具的选择金属机械加工工艺人员手册刀具的选择也包。
7、动力如果留小了，由于加工过程中的应力变形和热变形等影响，可能会由于余量不足而导致工件报废，因此，在设计工艺规程时确定合理的加工余量是十分重要的。机械加工中毛坯尺寸与其零件尺寸之差，称为毛坯余量，加工余量的大小，取决于各加工过程中各个工序应切除的金属层总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸间的偏差值。毛坯余量的确定根据毛坯的铸造精度，铸件最大尺寸，该面的公称尺寸，及该面在砂箱中所处的位置，可由金属机械加工工艺人员手册中查出。但在本次设计中，毛坯余量由各工序切削余量计算出。每道工序中切去金属的厚度就是该道工序的加工余量。加工余量的确定可由机械加工余量手册中查出，其选用原则为.应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度.决定加工余量时应考虑到零件的热处理时引起的变形，否则可能产生废品.决定加工余量时应考。
8、到所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形.决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小，零件越大，则加工余量也越大，因为零件的尺寸增大后，由切削力，内应力等引起的变形的可能性也增加.在考虑上述各项后，尽量采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用。加工余量应包括.上工序的表面粗糙度.上工序的表面破坏层.上工序的尺寸公差.需要单独考虑的误差.本工序的安装误差ε实际生产中的加工余量，很少采用计算法，而大多是由工厂经验估计和查阅般的机械加工手册决定，而本工艺规程加工余量的制定则参照机械加工余量手册而定。在本工艺规程中，铸件采用机器造型，木模，精度等级选级，查表表得毛坯件侧面顶面的加工余量为，而底面有高的个台阶面，考虑铸造方便，故其底面余量取大些，使其表面为平面，底面加工余量为孔均为钻出。绘制零件毛坯。
9、轻劳动强度的重要手段。同时，使用夹具还有助于工人掌握复杂或精密零件的加工质量及解决较为复杂的工艺问题等，因此，机床夹具在机械制造行业中占有十分重要的地位。本设计的内容包括绪论二工艺规程设计，包括.年生产量和批量的确定.零件分析.毛坯余量和加工余量的确定.定位基准的选择.工艺方案的确定.工艺路线的拟定.机动时间的计算和工序时间定额。三夹具设计.定准基准的选择.定位元件的选择.夹紧元件的选择.夹紧力的计算具体内容，见详细的设计说明书。关键词夹具通用机床工艺目录内容摘要引言绪论工艺规程设计.年生产量和批量的确定.零件分析.毛坯余量和加工余量的确定.定位基准的选择.工艺方案的确定.工艺路线的拟定夹具设计.定位基准的选择.定位元件选择.夹紧元件的选择.夹紧力的计算参考文献引言本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计金属切削机床。
10、的零件车床支架的机械加工工艺及就加工该零件的道工序钻孔的夹具设计。设计内容包括毛坯零件综合图张夹具装配图张夹具体图张工序卡的编订绘制论文份工艺规程设计.年生产量和批量的确定已知生产纲领件年，年生产量生产纲领每台件数储备量废品率生产类型的确定查工艺人员手册，年产量件的属于中批生产。批量的确定及生产间隔期在个零件总的加工时间及最长工序时间确定的情况下，批量和生产间隔期相互制约，批量越大，生产间隔期越长，生产率高，但资金周转慢，批量越小，生产间隔期短，资金周转快，但生产率低，所以要同时兼顾二者。批量的确定除了要考虑生产间隔期外，还要考虑车间毛坯仓库的面积，如批量大，则占用车间面积过大，资金投入大，周转慢，反之，如批量小，则毛坯的供给满足不了加工需要，则出现停工，以至于设备的闲置，工人的浪费。考虑到以上的种种因素，定的批量时间为。
11、时，使用夹具还有助于工人掌握复杂或精密零件的加工质量及解决较为复杂的工艺问题等。具体情况见后面的夹具设计部分。四量具的选择量具的选择应做到量具的精度应与零件的加工精度相适应。量具的量程应与被测零件的尺寸大小相适应。量具的类型应与被测表面的性质孔或外圆尺寸还是形状位置值生产类型生产方式相适应。按量具的极限尺寸选择量仪时应保证被测尺寸的公差值测量精度系数测量工具和测量方法的极限误差测量精度系数表被测尺寸的精度等级.五加工面尺寸的确定.工序Ⅰ宽长两个工位间的距离查金属机械加工工艺人员手册，切入超出计算长度计.工序ⅡⅡ宽长切入超出计算长度计Ⅱ宽长切入超出计算长度计Ⅱ宽长切入超出计算长度计.工序ⅢⅢ直径长切入超出计算长度计Ⅲ直径长切入超出计算长度计.工序ⅣⅣ直径长切入超出计算长度计Ⅳ直径.长切入超出计算长度计Ⅳ直径长切入超出计算长。
12、合图零件毛坯综合图详细见图纸。.定位基准的选择.粗基准的选择保证工件加工表面相对于不加工表面具有定位置精度的原则被加工零件上如有不加工表面应选不加工表面作粗基准，这样可以保证不加工表面对于加工表面具有较为精确的相对位置关系。合理分配加工余量的原则从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。便于装夹的原则为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整光洁不允许有锻造飞边锻造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支撑面积。粗基准不得重复使用的原则在同尺寸方向上粗基准只允许使用次。.精基准的选择原则基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。统基准原则应尽可能选择用同组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。互为基准原则当工件上。
参考资料：
车床支架机械加工工艺及夹具设计