1、，所以车削内螺纹前的孔径要比内螺纹小径略大些，可采用下列近似公式计算车外螺纹前外圆直径公称直径车削塑性金属的内螺纹底孔直径公称直径车削脆性金属的内螺纹底孔直径公称直径主轴转速以及进给率螺纹加工时将以特定的进给量切削，进给量与螺纹导程相同，在螺纹加工模式下控制主轴转速与螺纹加工进给同步运行。螺纹加工是典型高进给率加工，比如加工导程为的螺纹，进给量则是。螺纹加工的主轴转速直接使用恒定转速编程，而绝不是恒线速度，这就意味着准备功能必须与地址字起使用来指定每分钟旋转次数，例如，表示主轴转速为。那么如果加工导程为的螺纹，其进给速度计算如下为保证正确加工螺纹,在螺纹切削过程中，主轴速度倍率功能失效,进给速度倍率无效。螺纹切削指令应用是控制系统中最简单的螺纹加工代码，该螺纹加工运动期间，控制系统自。
2、爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。刀具选择选用中心钻钻削中心孔。粗车及平端面选用硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉可用作图法检验，副偏角不宜太小，选κ。精车选用硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取ε。将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中见表，以便编程和操作管理。表数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称典型轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注中心钻钻中心孔硬质合金外圆车刀车端面及粗车轮廓右偏刀硬质合金外圆车刀精车轮廓右偏刀硬质合金外螺纹车刀车螺纹编制审核批准确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精由近到远由右到左的原则确定。即先从右到左进行粗车留精车余量，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。数。
3、定位基准，符合基准重合及基准统原则。该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有次比次精度更高的定位基准面。号莫氏圆锥精度要求很高。因此，需用型夹具以外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，端用卡爪夹住，端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。半精加工精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。对锥堵要求锥堵具有较高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。锥堵安装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。主轴用低碳合金钢渗碳淬硬，对工件不需要淬硬部分发左表面留去碳层。螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，。
4、序编号夹具名称使用设备车间三爪卡盘和活动顶尖数控车床数控中心工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量备注平端面手动钻中心孔手动粗车轮廓综合前面分析的各项内容，并将其填入表所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括工步顺序工步内容各工步所用的刀具及切削用量等。结果分析零件的精度与尺寸检验零件的加工质量对其工作性能和使用寿命有着较大的影响，现对加工后零件质量分析零件的尺寸精度基本得到保证，零件的上下表面粗糙度值偏大。原因是其加工精度与机床，夹具，刀具本身误差和使用中的调速误差及工件的装夹定位误差以及自己的操作技能水平等多方面因素有关，这些原始误差反映到工件质量上，形成零件的加工误差。产生误差的主要因素从零件。
5、螺纹退刀为了避免损坏螺纹，刀具沿轴运动到螺纹末端时，必须立即离开工件，退刀运动有两种形式沿根轴方向直线离开通常沿轴，或沿两根轴方向斜线离开沿轴同时运动，如图所示。直线退出斜线退出图螺纹退刀通常如果刀具在比较开阔的地方结束加工，例如退刀槽或凹槽，那么可以使用直线退出，车螺纹向终点位置般选在退刀槽的中点，使用快速运动指令编写直线退出动作，如螺纹加工程序如果刀具结束加工的地方并不开阔，那么最好选择斜线退出，斜线退出运动可以加工出更高质量的螺纹，也能延长螺纹刀片的使用寿命。斜线退出时，螺纹加工代码和进给率必须有效。退出的长度通常为导程，推荐使用的角度为，退出程序如下„„螺纹加工程序斜线退出，螺纹加工状态快速退出螺纹加工直径和深度由于螺纹不能次切削加工出所需深度，所以总深度必须分成系列可操控的。
6、控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线但精车的进给路线需要人为确定。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图所示。图精车轮廓进给路线切削用量选择背吃刀量的选择轮廓粗车循环时选，精车螺纹粗车时选，逐刀减少，精车。主轴转速的选择车直线和圆弧时，选粗车切削速度精车切削速度，然后利用公式计算主轴转速粗车直径，精车工件直径取平均值粗车精车。车螺纹时，计算主轴转速进给速度的选择选择粗车精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为，精车每转进给量为，最后根据公式计算粗车精车进给速度分别为和。表典型轴类零件数控加工工艺卡片单位名称产品名称或代号零件名称零件图号典型轴工序号程。
7、动使进给率倍率无效。螺纹切削指令指令格式等螺距螺纹切削指令为直线螺纹的终点坐标为直线螺纹的导程，如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距为螺纹起始角，该值为不带小数点的非模态值，其单位为，如果是单线螺纹，则该值不用指定，这时该值为螺纹切削编程实例试用指令,编写图所示工件的螺纹加工程序。图螺纹加工工件相关工艺设计螺纹切削导入距离刀具退出的方式为斜线，长度为导程。如图所示。图示例工件螺纹加工相关设计车外螺纹前外圆直径公称直径螺纹牙高外螺纹小径外圆直径牙高设计螺纹分五次切削加工出所需深度，第刀切深，然后，每刀逐渐减少螺纹加工深度，最后精加工切深。分层切削染余量分配如图所示。拟定主轴转速使用恒定转速,进给量则是导程。螺纹加工程序编写螺纹加工程序如下„„„调用第号外螺纹刀具起始点,导人距离刀具从起始。
8、位置向快速移动至螺纹计划切削深度处轴向螺纹加工，进给率等于螺距。刀具退出的方式为斜线，保持螺纹切削状态刀具向快速退刀至螺纹加工区域外的位置快速方式返回至起始于让刀具碰撞到夹具。如图。内螺纹的其它切削参数计算如下螺纹牙高走刀次数走刀次数牙高最大切深走刀次数最大切深最小切深拟定主轴转速使用恒定转速,进给量则是导程。设螺纹底孔已经加工完毕，内螺纹加工程序如下调用第号外螺纹刀具外螺纹刀具到达切削起始点,导入距离注意内螺纹精加工余量取负值程序结束典型轴类零件螺纹轴的数控加工工艺分析典型轴类零件如图所示，毛坯为棒材，零件材料为钢，数控车削前毛坯已粗车端面钻好中心孔。无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。图典型轴类零件零件图工艺分析该零件表面由圆柱圆锥顺圆弧逆圆弧及螺纹等。
9、工区域外的向位置。运动④快速方式返回至起始位置。螺纹切削起始位置螺纹切削起始位置，既是螺纹加工的起点，又是最终返回点，必须定义在工件外，但又必须靠近它。轴方向每侧比较合适的最小间隙大约为，粗牙螺纹的间隙更大些。轴方向的间隙需要些特殊考虑。在螺纹刀接触材料之前，其速度必须达到编程进给率。由于螺纹加工的进给量等于螺纹导程，所以需要定的时间达到编程进给率。如同汽车在达到正常行驶速度以前需要时间来加速样，螺纹刀在接触材料前也必须达到指定的进给率，确定前端安全间隙量时必须考虑加速的影响，故必须设置合理的导入距离。导入距离般为螺纹导程长度的倍。同理，螺纹切削结束前，存在减速问题，故必须合理设置的导出距离。在些情况下，由于没有足够空间而必须减小轴间隙，惟的补救办法就是降低主轴转速不要降低进给率。从。
10、深度，每次的深度取值，不仅要考虑螺纹直径，还要考虑加工条件刀具类型材料以及安装的总体刚度。螺纹加工中随着切削深度的增加，刀片上的切削载荷越来越大。对螺纹刀具或两者的损坏可以通过保持刀片上的恒定切削载荷来避免。要保持恒定切削载荷，种方法是逐渐减少螺纹加工深度。每次切削深度的计算并不需要复杂的公式,但需要些常识和经验。螺纹加工循环在控制系统中建立了自动计算切削深度的算法，手动计算的逻辑是样的。有关螺纹加工的些数值可由下面列出经验计算方法得到外螺纹小径外圆直径牙高螺纹牙高走刀次数走刀次数牙高最大切深走刀次数最大切深最小切深式中为螺纹导程，单线螺纹导程与螺距相同车三角形外螺纹时，由于受车刀挤压会使螺纹大径尺寸胀大，所以车螺纹前大径般应车得比基本尺寸小约。车削三角形内螺纹时，内孔直径会缩小。
11、加工质量分析得出零件出现误差或粗糙度值偏大与刀具，夹具的误差及工件的定位误差有关，机床主轴或因为刀具的装夹不当引起的径向或端面的圆跳动等因素，都会使工件产生误差。夹紧力对加工精度也有影响，工件在加紧时，由于工件的刚度较低加紧的作用力或方向不当，均可造成定位端面不垂直。切削用量对加工精度的影响，从零件的表面质量分析，这与合理选择切削用量很有关系，选择较大的切削速度适量减小进给量。通过对零件的系统分析得知，零件表面粗糙度值，尺寸精度基本得到保证。之所以出现这些问题与安排加工的工艺过程，刀具的质量，机床的定位，零件的装夹定位基准的选择以及自己的操作技术水平也有关系。可以通过合理的选择刀具的几何参数，合理的选择切削用量，从而提高零件的加工精度。轴类零件螺纹轴加工过程中几点说明采用了二中心孔为。
12、表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求球面的尺寸公差还兼有控制该球面形状线轮廓误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为钢，无热处理和硬度要求。通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分双点画线部分，右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选棒料。选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选用数控车床。确定零件的定位基准和装夹方式定位基准确定坯料轴线和左端大端面设计基准为定位基准。装夹方法左端采用三。
参考资料：
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【毕业设计】螺纹轴的数控加工工艺设计