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（其他） 答辩资格审查表.doc

（图纸） 导套.dwg

（图纸） 导柱.dwg

（图纸） 底座.dwg

（图纸） 定模板.dwg

（图纸） 定模垫板.dwg

（图纸） 动模板.dwg

（图纸） 动模垫板.dwg

（其他） 附表.doc

（其他） 工作中期检查表.doc

（图纸） 浇口套A.dwg

（其他） 开题报告.doc

（图纸） 流道推板.dwg

（图纸） 螺纹型芯.dwg

（其他） 评阅教师评阅表.doc

（其他） 前言.doc

（图纸） 推板.dwg

（图纸） 推杆固定板.dwg

（图纸） 脱模板板.dwg

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（图纸） 限位拉杆.dwg

（图纸） 型芯.dwg

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（论文） 正文.doc

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（图纸） 中间板.dwg

（图纸） 装配图.dwg

（图纸） 装配图副本.dwg

（图纸） 装配图及零件图合计16张.dwg

1、板制件时，常用这种方法。设注射机的额定锁模力大小为，型腔内塑料熔体的平均压力为,单个制品在分型面上的投影面积为，浇注系统在分型面上的投影面积为，则根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加个型腔，制品尺寸精度要降低,高模具中的型腔数,制品的基本尺寸为，塑件尺寸公差为,单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为不同的材料，有不同的值，如聚甲醛为.,尼龙为.,聚碳酸酯聚氯乙烯等非结晶型塑料为.,则有塑件尺寸精度的表达式为简化后可得型腔数目为对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀致，故通常推荐型腔数目不超过个。根据注射机的额定最大注射量确定型腔数目设注射机的最大注射量，单个制品的质量为，浇注系统的质量为，则型腔数目为.型腔的排布设计原则多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等，在设计时应遵循以下原则尽可能采。

2、也要设置分流道。分流道截面形状和尺寸的选择通常的分流道截面形状有圆形矩形梯形形和六角形等，为了减少流道内压力损失和传热损失，希望流道的截面积大表面积小。因此可用流道截面积与其周长的比值来表示流道的效率。由于正方形流道凝料脱模困难，六角形流道效率低而圆形截面流道在加工时两半很难对准，在此，选择半圆形，取半圆直径参见塑料制品成型及模具设计页表分流道的布置分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置分平衡式与非平衡式两种，根据上面所选型腔的布局，分流道采用平衡式的布置如下图图分流道的布置浇口设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状位置和尺寸对塑件质量的影响很大。浇口的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口时应遵循以下原则避免引起熔体破裂现象有利于塑料熔体补缩有利于熔体流动有利于型腔内气体的排出减少塑。

3、设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模小型芯螺纹型芯或型环等。由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐摩性和较低的表面粗糙度。同时还应考虑零件的加工性和模具的制造成本。凹模的的结构设计凹模又称阴模，是成型塑件外轮廓的零件。凹模有整体结构式和组合式。整体式凹模由整块金属材料直接加工而成，这种形式的结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。但当塑件形状复杂时，采用般机械加工方法制造型腔比较困难。因此它适用于形状简单的塑件。组合式凹模对于形状复杂的塑件或难于机械加工的整体式凹模，为了节省贵金属，便于型腔加工，减少热处理，通常采用组合式凹模。亦可以分为整体式凹模整体嵌入式凹模局部镶嵌式凹模大面积。

4、合间隙来排气，足够能使气体顺利排出。注在工厂中，可以利用推杆和模板间的间隙模板和型芯定位孔模板和镶块的缝隙侧抽芯和型腔板的间隙定模活动型芯和定面板的间隙等排气。甚至当动定模接触表面的粗糙度较大时，动定模之间也可以排气。在本设计中，可利用顶杆间隙和定模型芯间隙排气，不再开设排气系统。注射机的选择及型号和规格.初步估算浇注系统的参数体积。其质量约为。。可以初步选项注射机型号为.注射机的技术规格注射方式柱塞式型号额定注射量螺杆直径注射压力注射行程注射时间.合模力最大注射面积最大开合模行程模具最大厚度模具最小厚度模板最大距离动定模固定板尺寸喷嘴圆弧喷嘴孔径以上参数参见塑料制品成型及模具设计第页附录，部分国产注射成型机的型号及技术参数。柱塞式注射机成型原理先将粉状或粒状从注射机的料斗中送进配备加热装置的料筒中，塑化成熔融状态然后，在柱塞的推动下，塑料。

5、以及各种浓度的碱盐溶液。聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。其透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。在热光氧气的作用下会产生老化和变脆。般使用温度约在左右。能耐寒，在时仍有较好的力学性能，时仍有定的柔软性。成型特性结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好,溢边值为.左右,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。收缩率大，方向性明显，易变形翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。综合性能压缩比热变形温度抗拉屈服强度。

6、件熔接痕增加熔接强度防止料流将型芯或嵌件挤压变形保证流动比在允许范围内注意高分子取向对塑件性能的影响。根据以上原则，本塑件属于小型塑件，圆筒类制品，其表面要求较高，而点浇口截面积小，对于纤维增强的塑料，浇口断开时不会损伤塑件表面，故而确定采用点浇口。基本参数如下图所示图浇注系统图根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下由塑件质量取取.溢流排气系统的设计排气系统对于让塑料充满型腔，防止产生接缝和表面轮廓不完整等缺陷有着很重要的作用。般大型模具，要在分型面开设专门的排气槽，以利型腔内气体的排除。排气方式排气槽般通常开设在分型面上凹模边，位置位于塑料熔体流动的末端。般情况下，排气槽尺寸以气体能够顺利排出而不产生溢料为原则。排气槽宽度可取.，深度可取.，长度可取。但对于此模具，无需设计专门的排气槽来排气，可通过分型面及活动型芯与模板之间。

7、平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开高部位应力求对称，以便停止模具承受偏载而产生溢料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸精度较高，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用模四腔，分流道的直径采用参见塑料制品成型及模具设计表部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围。由塑件的外形尺寸塑件壁厚.和机械加工的因素，确定采用点浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选参见塑料制品成型及模具设计表侧浇口和点浇口的推荐值。采用对称平衡的排布,如下图示图型腔数目及排布图分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面.副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平。

8、行或倾斜。.分型面的选择原则便于塑件脱模开模是应尽量使塑件留在动模内应有利于侧面分型和抽芯应合理塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损害尽力保证塑件尺寸的精度要求有利于排气和尽量使模具加工方便。本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。综合以上因素，分型面应选择在瓶盖的下部较为合理，如图所示图分型面图浇注系统的设计注射模的浇注系统是指从主流道的开始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密外形轮廓清晰的塑件。浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。.设计原则浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳流程应尽量短防止型芯变形整修应方便防止制品变形和翘。

9、倍内圆弧半径应是厚度的.倍。本次设计要求该塑件的内外圆弧半径结合生产实际来设计，根据现有的生产力状况以及条件设备，此塑件的内外过渡圆弧是小半径为.，适合注塑制品的结构和工艺要求。塑件材料的选择及材料特性.材料的选择该塑件在尺寸上要求比较高,且在长期的使用过程中需要较高的强度和硬度，也要求有定的耐磨性，在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产成本和供应。综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生产，选用收缩率较小综合性能优良在工程技术中应用广泛的塑料低密度聚乙烯。基本特性低密度聚乙烯是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。无毒无味呈乳白色。密度为,有定的机械强度,具有较好的柔软性耐冲击性及透明性，但和其他塑料相比机械强度低，表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何种已知的溶剂，并耐稀硫酸稀硝酸和任何浓度的其他酸。

10、伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量压缩强度疲劳强度周脆化温度.的注射工艺参数注射机类型柱塞式喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前料筒温度后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期塑件的形状尺寸的计算塑件的工作条件对精度要求较高，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。外径壁厚内径壁厚由体积计算公式可计算得塑件的近似体积得查得低密度聚乙烯密度约为由公式代入数据可得塑件的质量为塑件如下图所示图塑件图型腔数目的确定及排布.型腔数目常用方法为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有以下根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。根据注射机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平。

11、熔体被压缩，并以极快的速度向前经喷嘴注入到模具型腔中，最后充满型腔的熔体经过保压冷却而固华成塑件开模取出。如此即完成个成型周期。柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是种平缓的滞流态势。料筒内同横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同截面上的温度分布也有差异，靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热，所以温度高而靠近轴心的料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。注射机的分类按外形可分为卧式立式和直角式按传动方式可分为机械式液压式和液压机械联合式按用途又可分为通用型和专用型所选注射机的型号为，属于卧式通用型注射机。成型零部件的结构设计及工作尺寸计算.成型零部件的结。

12、应与塑件材料品种相适用冷料穴设计合理尽量减少塑料的消耗。主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，带有定的锥度。本塑件所用的材料为底密度聚乙烯，根据其流动性特点，主流道设计的主要参数如下主流道圆锥角，内壁粗糙度为.主流道大端呈圆角，取半径,以减小料流转过渡时的阻力。主流道应尽可能的短，过长则会影响熔体的顺利充型，此处根据实际情况选.衬套与主流道设计成整体,材料使用，热处理强度为.冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。本塑件采用形拉料杆的冷料穴。分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口。

参考资料：

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