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（图纸） 变速箱图装配图.dwg

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（图纸） 加载试验台布置图.dwg

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（图纸） 轴的图.dwg

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1、的要求负载模拟单元由液压泵及相关液压元件等组成，通过控制液压泵的斜盘摆角，可模拟各种工况下的负载转矩。负载模拟单元产生的液压能通过液压网络加以回收，并直接反馈给驱动单元，形成封闭的功率流，从而降低试验能耗，系统效率高。系统加载过程中所形成的动载影响，基本被限制在液压系统内部，对电网的冲击很小。图液压封闭式加载系统原理示意图.如果将图中的液压马达和液压泵换成二次元件，就构成了二次调节加载系统。由于二次调节加载系统可充分利用计算机控制的优越性，使加载参数转矩和转速的调节非常灵活方便，所以系统的静动态性能好，可对各种复杂工况进行模拟。因此，将这种二次调节式加载系统用于减速器加载试验，是十分理想的。.论文主要研究内容对基于二次调节的减速器加载系统进行。

2、动力，它同转速传感器控制器等构成驱动转速控制系统二次元件工作于泵工况，用来对减速器二次输出端加载，为转矩控制方式，它同相应的转矩传感器控制器，构成二次输出加载转矩控制系统。在转速控制系统和转矩控制系统中，都包含有内环和外环两种控制回路，由对应于各二次元件的电液伺服阀变量液压缸位移传感器构成阀控缸回路内环，再加上相应的二次元件转速感器或转矩传感器，就构成了转速控制回路或转矩控制回路外环。当系统进行工作时，二次元件马达由恒压网络获取液压能，并将其转换成机械能来驱动加载试件和二次元件泵，实现模拟加载。同时，二次元件泵将机械能转换成液压能后又直接回馈给恒压网络，重新用来驱动二次元件马达，在二次元件马达和二次元件泵之间，功率流形成闭式循环。这样，恒压油。

3、齿数的确定取实际传动比传动比误差许用分度圆直径验算圆周速度选择级精度的齿轮合适Ⅱ轴小齿轮和Ⅲ轴与其啮合的大齿轮齿数的确定取实际传动比传动比误差许用分度圆直径验算圆周速度选择级精度的齿轮合适Ⅲ轴小齿轮和Ⅳ轴与其啮合的大齿轮齿数的确定取实际传动比传动比误差许用分度圆直径验算圆周速度选择级精度的齿轮合适Ⅳ轴小齿轮和Ⅴ轴与其啮合的大齿轮齿数的确定取实际传动比传动比误差许用分度圆直径验算圆周速度选择级精度的齿轮合适Ⅴ轴小齿轮和Ⅵ轴与其啮合的大齿轮齿数的确定取实际传动比传动比误差许用分度圆直径验算圆周速度选择级精度的齿轮合适.齿轮传动几何尺寸计算Ⅰ轴齿轮传动几何尺寸计算Ⅰ轴小齿轮传动几何尺寸计算分度圆直径齿顶高齿根高全齿高齿顶圆直径齿根圆直径基圆直径齿距。

4、程度。我国的这类产品更是少之又少，而且也不能完全满足要求，并且性能也不太稳定。.驱动变速箱的参数计算图是驱动变速箱传动系统图，从图中可以看出Ⅰ轴Ⅳ轴分别有滑移齿轮。Ⅰ轴最大输入转速为，二次加载元件最大排量为，二次加载元件工作压差为.，二次加载元件输出扭矩为，Ⅰ轴最大输入扭矩为，Ⅰ轴最大输入功率为.。图驱动变速箱传动系统图.传动方案的确定如何分配各级传动比，是传动装置设计中又个重要问题。传动比分配的合理，可以见效传动装置的外廓尺寸和重量，达到结构紧凑，降低成本的目的，还可以得到较好的润滑条件。图为变速箱传动比的分配。分配传动比如下最小传动比最大传动比扭矩的计算同理，其他各轴的扭矩分别为最大转速的计算同理，其它各轴转速为。图驱动变速箱传动比分配图。

5、系统原理如图所示。驱动单元由电动机或内燃机液压马达等及附属装置组成，它负责向系统提供动力功率，驱动转速的调节由电机调速来实现试验单元主要由被测装置减速器转矩转速测量装置以及其它些测量装置组成负载模拟单元主要由测功机或液压加载器等及附属装置组成，加载转矩由测功机或液压加载器调定。开放式加载系统的工作原理及工作过程比较简单，整套设备的技术含量低，制造成本相对较低，但它的致命弱点是需要大功率动力，能量无法回收利用，效率低，因此其试验成本相对于后面所述的封闭式加载系统来说较高。图开放式加载系统原理示意图.封闭式加载系统封闭式加载系统又分为电力封闭式机械封闭式和液压封闭式几种。电力封闭式加载系统这种加载系统的原理如图所示。驱动单元由交流或直流电动机及附。

6、源所提供的液压能只是用来补偿系统的容积损失和机械损失，而驱动二次元件马达所需的大部分能量都来自二次元件泵。因此，该加载系统实现了能量回收与利用，系统效率高。由于二套二次调节系统同样设置有转速传感器和转矩传感器，可以任意将其调整为转速控制状态作为驱动单元和转矩控制状态作为加载单元，因此可以按被试件的要求，设置其中套二次调节系统作为驱动单元，另外套作为加载单元。图模拟加载系统原理图.减速器加载试验台驱动变速箱的设计.引言减速器加载试验台是大功率高载荷的试验台，它主要由驱动单元加载单元控制系统机械支架及试验平台组成。驱动单元和加载单元是该平台的核心部分，对于液压加载试验台来说，加载单元只有德国力士乐公司的产品符合要求，其它的产品均不能达到令人满意的。

7、深入的理论分析，建立减速器加载系统的数学模型，并绘制方框图对驱动变速箱的轴及齿轮等传动零部件进行详细的设计，并对其作校核。减速器模拟加载试验台组成与原理.引言减速器加载试验按减速器的重要性分为型式检验出厂检验温升检验等几种检验方式。型式检验主要针对最新研制的减速器的种检验方式，包括装配及连接尺寸检验，空载试验，效率试验，温升试验，噪声试验，超载试验，耐久试验出厂检验针对现有成熟减速器进行的出厂前检验，包括装配及连接尺寸检验，出厂空载试验，出厂温升试验，出厂噪声试验温声试验主要针对检修完毕的减速器进行的性能测试。本章针对减速器模拟加载系统，建立较为精确的数学模型。数学模型包括有微分方程状态方程及变量图传递函数及方块图等。.试验台各部分组成及其功。

8、用减速器加载试验台如图所示，由恒压油源及管路系统模拟加载系统控制系统机械台架四部分组成。恒压油源为整个模拟加载单元提供恒定压力，同各种液压元件及管路起构成恒压网络。恒压油源主要由两台公司的型轴向柱塞式恒压变量泵和台双联叶片式定量泵组成，柱塞泵为系统提供恒定的高压油源，叶片泵为二次元件及主泵提供背压，并通过给系统补充冷油的方式来实现系统的冷却。当然，油源部分还包括高低压溢流阀卸荷阀蓄能器油液过滤器及风冷却器等。模拟加载系统实现对试验对象减速器的驱动和加载的模拟，它包括驱动单元二次输出加载单元。驱动单元主要由两个公司的型轴向柱塞元件串联而成的双联二次元件两个弹性联轴器转矩转速传感器组成，该单元用来模拟减速器的驱动。二次输出加载单元主要由双联二次元。

9、加速启动过程，由此来提高系统的工作效率由于蓄能器的存在使系统中不会形成压力尖峰，可减少压力限制元件的发热，从而降低用于系统冷却的功率消耗与电力系统相似，二次元件工作于恒压网络，在这个恒压网络中可以并联多个互不相关的负载，并可实现互不相关的控制规律，而液压泵站只需按负载的平均功率之和进行设计安装二次调节系统提供了新的控制规律和控制结构。与电传动相比闭环控制动态响应快高功率密度，重量轻，安装空间小安装功率小。.减速器加载系统概述减速器的种类很多应用范围广，用以满足各种机械传动的不同要求。因此，减速器加载试验台系统应具备扭矩转速可变化的条件，且其扭矩转速的变化应是可单独调节的。减速器试验加载系统主要分为开放式和封闭式两大类。开放式加载系统开放式加载。

10、属装置组成，驱动转速的调节由电机调速来实现试验单元与开放式相同负载模拟单元由交流或直流发电机及附属装置组成，负载转矩由发电机形成。图电力封闭式加载系统原理示意图.负载发电机产生的电能通过电网加以回收并反馈给驱动电机，形成封闭的功率流，从而降低试验能耗，系统效率高。但由于功率回收技术是项专业性非常强的技术，整套装置的成本非常高，又由于回收过程的回收效率受加载负荷的影响较大，而且对于大功率加载系统来说，试验台及电动机体积庞大，另外，在系统动载变化较大时，可能对电网造成较大的冲击。液压封闭式加载系统这种加载系统的原理如图所示。驱动单元由油源液压马达及相关液压元件组成，它负责向系统提供动力功率，通过对液压马达流量和斜盘摆角的调节，来满足对不同驱动转速。

11、齿轮的设计选择齿轮材料小齿轮选用号钢，调质处理，大齿轮选用号钢，正火处理，按国家标准，分度圆上的压力角对于正常齿，齿顶高系数，顶隙系数。确定齿轮传动精度等级按下式估取圆周速度同理，可得其它齿轮的圆周速度。各轴齿轮精度均为第Ⅱ公差组，Ⅰ轴的齿轮精度等级为，Ⅱ轴Ⅲ轴的齿轮精度等级为，Ⅳ轴Ⅴ轴的齿轮精度等级为，Ⅵ轴的齿轮精度等级为。各轴齿轮中心距的确定按齿面接触疲劳强度确定中心距小齿轮的转矩，初取。取，齿宽系数查表得而确定Ⅰ轴和Ⅱ轴的中心距取估计模数取同理，确定Ⅱ轴和Ⅲ轴的中心距取估计模数取确定Ⅲ轴和Ⅳ轴的中心距取估计模数取确定Ⅳ轴和Ⅴ轴的中心距取估计模数取确定Ⅴ轴和Ⅵ轴的中心距取估计模数取齿轮齿数及分度圆直径的计算Ⅰ轴小齿轮和Ⅱ轴与其啮合的大齿轮。

12、件两个弹性联轴器转矩转速传感器组成，该单元用来模拟传感器二次输出端的负载。控制系统由计算机工业控制计算机数据采集卡数字显示仪和用来控制油源启停的控制器等组成，该部分主要完成整个系统的连续量和开关量的控制数据采集系统状态监测系统状态超限保护等。机械支架和试验平台提供加载试验对象减速器联轴器及加载二次元件的支撑和连接。其中模拟加载系统为整个试验台的核心部分，也是本课题的研究对象。机上位机工控机下位机采集卡弹性联轴器个转矩转速传感器个齿轮联轴器个图减速器加载实验台组成模拟加载系统原理由图可见，二套二次元件的液压端口共同并联于恒压网络上，机械端口通过各转速转矩传感器弹性联轴器变速器加载试件等连接在起。二次元件工作于马达工况，用来模拟减速器发动机驱动轴。

参考资料：

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[20]（优秀毕业全套设计）后钢板弹簧吊耳3铣叉口两内侧面夹具设计（整套下载）（第2355032页，发表于2022-06-25 05:02）