（图纸） A0-模具装配图.dwg

（图纸） A1-凹模.dwg

（图纸） A1-推板.dwg

（图纸） A2-定模板.dwg

（图纸） A2-定模座板.dwg

（图纸） A2-动模座板.dwg

（图纸） A2-塑件图.dwg

（图纸） A2-凸模.dwg

（图纸） A3-导柱.dwg

（图纸） A3-推杆.dwg

（图纸） A3-支撑柱.dwg

（其他） Semisolid microstructure of Mg2Si Al composite by cooling slope cast and its evolution during partial remelting process.pdf

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1、水性耐化学性和电气性能良好。水无机盐碱酸对几乎无影响。尺寸稳定，易于成型和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。成型性能无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于.，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料.左右流动性比聚苯乙烯差，但比聚碳酸酯聚氯乙烯好。易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹但在热水中加热可消失。在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取以上。在正常的成型条件下，壁厚熔料温度及收缩率影响极小。主要技术指标热物理性能密度。

2、面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即﹤注射机的额定锁模力型腔内的压力所以需要﹤查得的平均成型压力为﹤复合要求最大注射压力校核注射压力的校核是核定注射机的额定功率注射压力是否大于成型时所需的注射压力。参考教材表.显然符合要求。模具与注射机安装部份相关尺寸的校核浇口套球面尺寸设计模具时，浇口套内主流道始端的球面必须比注射机喷嘴头部球面半径略大至个毫米。模具厚度模具厚度又称闭合高度必须满足﹤﹤式中注射机允许的最小厚度，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚。注射机允许厚度﹤﹤符合要求。开模行程校核开模行程合模行程指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的最大开模行程与模具厚度无关，。

3、塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原则尽量缩短流动距离避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷浇口应开在塑件的壁厚处考虑分子定向的影响减少熔接痕提高熔接强度此外，浇口位置的选择应注意到实际塑料型腔的排气问题和塑件外观质量问题等第六章注射成型零件设计成型零部件时决定塑件几何形状和尺寸的零件。它时模具的主要部分，主要包括凸模，凹模及镶件，成型杆和成型环等。由于塑料成型的特殊性，塑料成型零件的设计与冷冲模的凹凸模设计有所不同设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。在工作状态中，。

4、于模具的加工分型面的选择应有利于排气在实际设计中，不可能全部满足上述原则，般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。.分型面的确定根据以上原则，可确定该模具的分型面如图所示第四章模型腔排列方式的确定.确定型腔数量及排列方式般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用模腔的模具结构。如图所示第五章注射模浇注系统的设计浇注系统时指模具中由注射机喷到型腔之间的进料通道。普通的浇注系统由主流道分流道浇口和冷料穴等四个部分组成浇注系统的设计是注射模具设计的个很重要的环节，它对获得优。

5、分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必须满足下面关系﹤式中式中注射机允许使用的最大成型面积塑件的投影面积浇口的投影面积其他符号意义同前。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即﹤注射机的额定标准导柱导套等。对于有推荐尺寸的零件，均选用推荐值设计，如浇口套等。成型零件设计.成型零件的选材.凹模部分的结构设计.凸模部分的结构设计第七章脱模推出机构的设计.推出机构的设计要求.脱模阻力计算第八章模架的确定和标准件的选用.定。

6、对于单分型面注射模式中摧出距离脱模距离包括浇注系统凝料在内的塑件高度。开模距离取包括浇注系统凝料在内的塑件高度取余量取则有符合要求。第三章分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。.分型面的形式该塑件的模具只有个分型面，垂直分型。.分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件的结构工艺性及尺寸精度嵌件的位置，塑件的推出排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，以选出较为合理的方案。选择分型面时应遵循以下几项基本原则。选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处分型面的选择应有利于塑件顺利脱模分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量分型面的选择应有利。

7、比热容•导热系数••线膨胀系数滞流温度力学性能屈服强度抗拉强度断裂伸长率拉伸弹性模量.抗弯强度弯曲弹性模量.抗压强度抗剪强度冲击韧度简支梁式无缺口布氏硬度.缺口电气性能表面电阻率.体积电阻率•.击穿电压介电常数.介电损耗角正切.耐电弧性.成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷缺料气孔飞边出现熔接痕塑件耐热性不高连续工作温度为左右热变形温度约为耐气候性差在紫外线作用下易变硬变脆。消除措施加大主流道分流道浇口加大喷嘴增大注射压力提高模具预热温度。第二章注塑机的确定除了模具的结构类型和些基本参数和尺寸外，模具的型腔数需用的注射量塑件在分型面上的投影面积成型时需要的合模力注射压力模具的厚度安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，。

8、并通过较核来设计模具与选择注射机型号。.有关塑件的计算经计算体积.曲面面积.密度.质量注射机型号的确定根据塑件的体积初步选定用立式型注塑机。型注塑机的主要技术规格如下额定注射量螺杆直径注射压力锁模力注射行程模具最大厚度模具最小厚度最大开合模行程最大成形面积喷嘴口孔径喷嘴圆弧半径.注射机有关工艺参数的校核型腔数量的确定和校核型腔数量的确定是模具设计的第步，行腔数量与注射剂的塑华速率，最大注射量及锁模力等参数有关，另外，型腔数量还直接影响塑件的精度和生产的经济性。下面根据注射机的最大注射量确定型腔的数量式中注射机的最大注射量的得用系数，般取.注射机允许的最大注射量浇注系统所需塑料的质量或体积或单个塑件的质量或体积或。所以需要符合要求最大注射量的校核最大注射量是指注射剂对空注条件下，注射螺杆或柱塞作次最大的注射行程。

9、参数有关，另外，型腔数量还直接影响塑件的精度和生产的经济性。下面根据注射机的最大注射量确定型腔的数量式中注射机的最大注射量的得用系数，般取.注射机允许的最大注射量浇注系统所需塑料的质量或体积或单个塑件的质量或体积或。所以需要符合要求最大注射量的校核最大注射量是指注射剂对空注条件下，注射螺杆或柱塞作次最大的注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量。即式中单个塑件的体积或质量或型腔数目浇注系统的凝量或注射机的最大注射量或注射机最大注射量利用系数，般取柱塞式注射机的允许最大注射量是以次注射聚苯乙烯的最大克数为标准螺杆式注射机是以体积表示最大注射量。根据体积计算.可见注射机的注射量符合要求塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注射成型时，塑件在模具。

10、模固定板定模座板，厚.定模板，厚.动模固定板，厚.动模板，厚。.推杆固定板，厚.推板，厚第九章设计总结致谢参考文献第章塑件的成形工艺性分析塑件电话机外壳模型图塑件图塑件材料的选择选用即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。色调黑色。生产批量中批量。塑件的结构与工艺性分析结构分析塑件为电话机外壳的上半部分，应有定的结构强度，由于中间有电话机的按键及显示屏，后面有与后盖联接的塑料倒扣，所以应保证它有定的装配精度由于该塑件为电话机外壳，因此对表面粗糙度要求不高。工艺性分析精度等级采用级低精度脱模斜度塑件外表面塑件内表面.的注射成型工艺注射成型工艺过程预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射注射保压冷却脱模塑件送下工序清理模具涂脱模剂合模注射.性能分析使用性能综合性能良好，冲击韧度力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。耐磨性耐寒性耐。

11、良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。.对浇注系统进行整体设计时，般应遵循如下基本原则了解塑料的成型性能。尽量避免或减少产生熔接痕。有利于型腔中气体的排出。.，这样表面稍不光滑，这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮固定，形成绝热层。.浇口的设计浇口亦称进料口是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计月与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否被完好高质量地注射成型。浇口的主要作用是型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流易于切除浇口凝料对于多型腔的模具，用以平衡进料浇口的形式及特点本次设计采用点浇口。这中点浇口加工方便。浇口尺寸的确定浇口结构尺寸可由经验公式，式中浇口直径型腔表面积塑件在浇口处的壁厚.般范围在.到.之间最大不超过经计算.在范围之内。浇口位置的选择浇口位置的选择对。

12、时，注射装置所能达到的最大注射量。设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量。即式中单个塑件的体积或质量或型腔数目浇注系统的凝量或注射机的最大注射量或注射机最大注射量利用系数，般取柱塞式注射机的允许最大注射量是以次注射聚苯乙烯的最大克数为标准螺杆式注射机是以体积表示最大注射量。根据体积计算.可见注射机的注射量符合要求塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必须满足下面关系﹤式中式中注射机允许使用的最大成型面积塑件的投影面积浇口的投影面积其他符号意义同前。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型。

参考资料：

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[14]（完稿）CA6140卧式车床831004法兰盘9钻φ4孔夹具设计（CAD全套）（第2356161页，发表于2022-06-25 07:47）

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